Главная » Справочные материалы » Восстановление головок цилиндров на поточно-механизированной линии

Восстановление головок цилиндров на поточно-механизированной линии

С целью реализации описанной ранее технологии разработана и внедрена в производство поточно-механизированная линия ремонта головок цилиндров двигателей СМД-14, план расположения технологического оборудования которой приведен на рисунке 68 (см. форзац). Ниже излагается последовательность выполнения операций технологического процесса ремонта головок цилиндров на поточной линии.

Головку цилиндров, снятую с двигателя или поступившую со склада ремфонда, устанавливают на тележку напольного конвейера, вместе с которой она проходит через моечную машину. Затем с помощью электротельфера головку цилиндров снимают с тележки конвейера, устанавливают на рольганг 2 и подают на стенд для разборки 3, на котором рассухаривают пружины, снимают тарелки клапанных пружин, клапанные пружины, предохранительные кольца, удаляют впускные и выпускные клапаны. Все снятые детали в соответствующей таре отправляют на мойку.

Разобранную головку цилиндров передвигают на рольганг, за-тем укладывают в корзину, которую по приводному рольгангу подают в автоматическую машину очистки 6 в расплаве солей.. В корзину также устанавливают контейнер с клапанами для очистки их в расплаве солей. Затем головку цилиндров перемещают по* рольгангу в специальный кантователь для дефектации 16, на котором контролируют состояние резьб, перпендикулярность шпилек*, выявляют недопустимые забоины на поверхностях прилегания деталей.

Пружины, клапаны, шпильки, встаовки камер сгорания и остальные мелкие детали доставляют на рабочие места в таре, установленной на ручную транспортную тележку. После дефектации головку устанавливают на рольганг, удаляют все старые заглушки и на краске запрессовывают новые, завертывают пробки.

После постановки заглушек и пробок головку цилиндров перемещают на стенд 21 для гидравлической опрессовки водяной рубашки, где выявляют трещины и негерметичные уплотнения в технологических заглушках и пробках. Далее с помощью приспособления 22 выпрессовывают центральную и направляющую втулки,, заменяют дефектные камеры сгорания.

При необходимости на стенде 18 ремонтируют резьбовые отверстия, на этом же рабочем месте производят заделку трещин в перемычках между клапанными гнездами постановкой фигурной вставки. Далее производится зенкерование всех опорных поверхностей под форсунки на специальной установке 23. На вертикально-сверлильном станке 25 заглубляют отверстия под центральную втулку и вручную запрессовывают новую удлиненную, которая более надежно герметизирует уплотнение по сравнению с короткой. Удлиненную втулку ставят на каждой головке цилиндров. Затем головку цилиндров подают на плоскошлифовальный станок ЗБ722 для шлифования плоскости прилегания к блок-картеру* Шлифуют плоскость прилегания у каждой головки цилиндров до выведения черноты (в сборе со вставками камер сгорания).

Устанавливают головку цилиндров на станок и снимают с него с помощью монорельса и электротельфера.

На следующем рабочем месте установлены последовательно два вертикально-сверлильных станка 25 в линии рольгангов для растачивания клапанных гнезд: один станок настроен на расточку гнезд впускных клапанов, второй — выпускных.

Во всех головках цилиндров растачивают все клапанные гнезда и устанавливают в них седла, изготовленные из сплава ЭП-61& на хромоникелевой основе. После растачивания клапанных гнезд головку цилиндров подают в ванну 29 для нагрева перед постановкой седел. Головку цилиндров нагревают до 80 °С в растворе эмульсии, а седла охлаждают до —80 °С в жидком азоте 31 (в жидком азоте седла охлаждены до —120 °С, чтобы в момент постановки температура составляла —80 °С). Посадка обеспечивается надежная, с заданным натягом. Вслед за установкой седел запрессовывают направляющие втулки клапанов. Все они перед запрессовкой проходят входной контроль: проверяются наружный диаметр и разностенность втулки.

Из кантователя головку цилиндров по рольгангу подают на специальный стенд 32, на котором развертывают отверстия направляющих втулок и обрабатывают фаски клапанных седел. Каждое клапанное седло контролируют после обработки на биение поверхности рабочей фаски относительно внутренней поверхности направляющей втулки.

Затем подбирают клапаны по седлам, контролируя утопание поверхности тарелки клапана относительно плоскости прилегания головки цилиндров к блок-картеру и легкость перемещения стержня клапана во втулке.

Клапаны ремонтируют на отдельном рабочем месте, где на специальном станке 38 шлифуют фаску тарелки и торец стержня клапана, контролируют биение шлифованной поверхности фаски относительно поверхности стержня, шероховатость поверхности фаски, диаметр и конусность стержня.

Стенды для обработки клапанных седел и шлифовки клапанов позволяют обрабатывать детали с высокой точностью, которая в сочетании с рассогласованием углов фаски тарелки клапана и фаски седла в 1,5… 2,0° позволила заменить операцию притирки клапанов с абразивной пастой на непродолжительную притирку с дизельным маслом. По существу данная притирка — это контрольная операция. У каждого клапана и седла контролируют наличие непрерывной плоскости на рабочих фасках.

Головку цилиндров с подобранными клапанами перемещают по рольгангу на стенд 33 для притирки клапанов, расположенный в линии. Стенд обеспечивает одновременное завершение притирки всех клапанов данной головки цилиндров, имеет устройство автоматического выключения через заданный промежуток времени работы.

Перед сборкой головку цилиндров промывают в моечной маши-ле 34 с целью удаления технологических загрязнений.

Отремонтированную и промытую головку цилиндров помещают на стенд для сборки 35, где устанавливают клапаны, клапанные пружины, засухаривают пружины, проверяют герметичность прилегания клапанов к седлам.

Клапанные пружины ремонтируют на отдельном рабочем месте, на котором проверяют упругость пружин, восстанавливают упругость пружин пропусканием электрического тока на специальном стенде, затем еще раз проверяют упругость каждой пружины, рихтуют концевые витки. Собранные головки цилиндров подают на рольганг-накопитель или перемещают по монорельсу на конвейер сборки двигателей. Годовая производственная программа линии — 30 ООО головок цилиндров при двухсменной работе. Занимаемая площадь — 280 м2.

Ресурс головки цилиндров, отремонтированной в соответствии с разработанным технологическим процессом на поточной линии, достигает ресурса новой головки цилиндров за счет внедрения новых или усовершенствованных следующих основных технологических операций:

  1. Очистки поверхностей головки цилиндров и клапанов при ремонте до уровня чистоты поверхностей новых деталей.
  2. Гидроопрессовки всех головок цилиндров для исключения случаев постановки на двигатель головки цилиндров с трещиной или негерметичными уплотнениями технологических заглушек.
  3. Шлифования у всех головок цилиндров поверхности прилегания к блоку цилиндров до удаления черноты (неплоскостности).
  4. Замены всех направляющих втулок клапанов новыми, гарантирующими точность геометрических параметров отверстий и прессовой посадки втулок в головке цилиндров.
  5. Замены всех технологических заглушек новыми.
  6. Запрессовки седел во все клапанные гнезда из сплава ЭП-616 на хромоникелевой основе, имеющего повышенную износную и коррозионную стойкость.
  7. Обработки опорных поверхностей под форсунки с целью обеспечения герметичного прилегания форсунок.
  8. Замены короткой центральной втулки на удлиненную с целью обеспечения герметичности данного участка водяной рубашки головки цилиндров.
  9. Повышенной точности обработки рабочих фасок клапанных гнезд и фасок тарелок клапанов, позволяющей исключить притирку клапанов как износную операцию, сохранив ее в качестве кратковременной (30… 60 с) контрольной операции,
  10. Ремонта резьбовых отверстий установкой резьбовых спиральных вставок, обеспечивающих надежность отремонтированных резьбовых соединений на уровне новых.
  11. Контроля всех пружин, клапанов и вставок камер сгорания по основным параметрам.

Добавить комментарий