Главная » Справочные материалы » Посадочные машины. Картофелесажалки

Посадочные машины. Картофелесажалки

Разборку картофелесажалки начинают со снятия маркеров приспособления для разматывания и наматывания мерной проволоки и приводных цепей.

Чтобы снять маркеры, отвертывают болты крепления кронштейнов левого и правого маркеров к раме трактора, отсоединяют концы цепей от бруса переносчика и удаляют маркеры вместе с кронштейнами. После этого отвертывают болты крепления кронштейна и снимают приспособление для наматывания и разматывания мерной проволоки в сборе с катушкой. С обеих сторон трактора отвертывают болты и отсоединяют от рамы трактора левый и правый уголки переносчика проволоки в сборе с брусом. Ослабляют натяжение приводных цепей, снимают ограя{-дение с цепных передач привода ворошителя, расшплин-товывают и разъединяют соединительные звенья цепей и удаляют их. Затем приступают к демонтажу боронок, для чего отвертывают болты и освобождают боронки от оси заделывающих дисков. Расшплинтовывают нижний палец нажимной штанги и, вынув верхний и нижний шплинты, отсоединяют штангу от рамки и кронштейна. После этого вынимают ось секций заделывающих дисков с планками сошника и отделяют секцию от сошника.

Рис. 25. Разборка картофелесажалки СН-4Б: 1 — заделывающие диски; 2 —боронки; 3 — тукопроводы; 4 — кронштейн; 5 — нажимная штанга; 6 — кронштейн туковысевающего аппарата; 7 — фартук; 8 — кожух; 9 — туковысевающий аппарат; 10 — высаживающий аппарат; 11 — бункер; 12 — встряхиватель; 13 — скоба; 14 — рама; 15 — передний кронштейн секции; 16 — питательный ковш; 17 — ворошитель; 18 — вилка; 19 — опорное колесо; 20 — колесо секции; 21 — направляющий желоб; 22 — сошник; 23 — механизм привода ротора сошника; 24 — планка

Чтобы снять бункер (рис. 25), отвертывают болты крепления бункера к раме и болты крепления боковины питательного ковша к передней стенке бункера. Отсоединяют две пружины встряхивателей и снимают правый бункер. При снятии левого бункера дополнительно отвертывают два винта на правой боковине, крепящих конец рычага включения вторичного вала редуктора.

Для снятия высаживающих аппаратов разъединяют соединительную муфту, отвертывают болты, крепящие подшипники вала секции к продольным брусьям рамы, и вынимают высаживающий аппарат в сборе. После этого отсоединяют от рамы направляющие желоба, кронштейны фартука, кронштейн туковысевающего аппарата и питательные ковши.

Чтобы снять секции сошниковых групп, отвертывают гайки скоб, таких же, как установленные в резаке для бумаги доставку которых осуществяет магазин printmatik.ru; крепящих передний кронштейн секции к брусу рамы сажалки. Отвернув стопорный болт шлицевого вала и разъединив шлицевое соединение, освобождают секцию в сборе с колесами. Отвернув гайки скоб, крепящих кронштейн опорного колеса к переднему брусу рамы сажалки, вынимают скобы и отсоединяют колесо в сборе с вилкой.

Детали сошниковой группы и вычерпывающего аппарата

В сошниках наибольшее трение о почву испытывает передняя часть, которая имеет сменный носок. При работе носок быстро изнашивается, уменьшается его длина.

Если длина носка уменьшилась на 8—10 мм, его ремонтируют оттяжкой кузнечным способом с последующей наплавкой на рабочую поверхность твердого сплава. Носок с большим износом по толщине заменяют новым, который изготавливают из рессорной стали и приваривают с трех сторон к поверхности сошника.

Изношенные поверхности боковых стенок, не имеющие сквозных отверстий, наплавляют электродом Т-590 или Т-620 электросваркой или сплавом «Сормайт-1» газовой сваркой. Режимы наплавки такие же, как и при наплавке лезвий плужных лемехов. Возвышение наплавленного слоя над поверхностью основного металла не должно превышать 2 мм. Переход от поверхности наплавки ii поверхности основного металла должен быть плавным.

Сошник со сквозным протиранием поверхности ремонтируют постановкой накладок, которые изготавливают из листовой стали толщиной 2,5 мм по форме отверстия. Накладку к поверхности сошника приваривают электросваркой электродом Э-42 диаметром 4 мм при сварочно!М токе 160—200 А.

Днища корпуса ремонтируют наплавкой, а при сквозном протирании — постановкой накладки из листовой стали.

Дефектами ротора являются вмятины лопастей, трещины, изгибы. Эти дефекты устраняют рихтовкой и газовой сваркой.

Изношенную поверхность отверстия во втулке рото ра растачивают под увеличенный размер подшипником скольжения. Шлицевые канавки оси ротора наплавляют электросваркой электродом Э-42 диаметром 4 мм, наплавленную поверхность обрабатывают на фрезерном станке.

Трещины в сварочных швах повторно заваривают. Предварительно определяют ее границы и срубают наплавленный металл на длине, превышающей длину трещины на 25—30 мм.

У отремонтированных сошников с гнездообразующим устройством рабочая поверхность крыльев должна быть чистой, без забоин. Допускаются отдельные вмятины глубиной не более 1,5 мм. Разность размеров между наружными кромками лопастей ротора не превышает 4 мм. Биение лопастей, которое проверяют при выключенном, автомате,— не более 4 мм, а осевое — не более 2 мм.

Ротор в сошнике должен вращаться свободно, без заеданий. Зазор между крыльями сошника и лопастями ротора у заднего обреза дна сошника находится в пределах 13 ± 5 мм.

Вычерпывающие аппараты ремонтируют при износе зубьев, муфты предохранительного устройства, рычагов зажимов клубнедержателей и направляющих дорожек.

Зубья муфты предохранительного устройства высаживающего аппарата наплавляют электродом ЦЧ-4 диаметром 4 мм с последующей фрезеровкой по шаблону или высадкой кузнечным способом в нагретом состоянии. При наплавке изношенных зубьев одновременно наплавляют торцевую поверхность сплошным швом и протачивают ее до нормальных размеров на токарном станке.

У отремонтированной муфты зубцы должны быть чистыми, гладкими и иметь профиль нового зуба. При проверке формы зуба по новой детали, с которой сопрягается венец, местный просвет между зубцами в любом положении допускается не более 2,5 мм. Зубья муфты с зубьями сопрягаемой детали должны сцепляться в любом положении.

Износ прорези дисков для зажимов ложечек устраняют наплавкой электродом Э-42 0 3 мм с последующей механической обработкой. Поломанные ложечки ремонтируют электросваркой. Место излома предварительно разделывают с нерабочей стороны, зажимают ложечку в тиски и сваривают электродом ЦЧ-4 диаметром 4 мм.

У отремонтированных высаживающих аппаратов диски, ложечки, зажимы и пружины зажимов не должны иметь механических повреждений или трещин. Дйски высаживающих аппаратов при выключенных предохранительных муфтах колеса свободно вращаются в подшипниках, не задевая ложечками и зажимами за боковины, днище, фартук и рукав питающего ковша. Зажимы под действием пружин должны легко вращаться в ушках кронштейнов и свободно входить в прорези ложечек. Продольное перемещение зажима в кронштейне — не более 2 мм. Зазор между концами зажимов и боковиной ковша — не менее 5 мм. Наружные кромки ложечек находятся па одинаковом расстоянии от центра. Разница в расстоянии между ложечками не больше 12 мм.

Допукаются зазоры между ложечками и нижним ру-• кавом 8 мм, между ложечками и дном рукава — 4 и между торцом диска и нижним обрезом переднего конца козырька — 30 ±5 мм.

Детали автомата, карданной передачи и редуктора

Затупленный носок собачки затачивают. При уменьшении длины нижний торец собачки наплавляют электросваркой электродом Э-42 диаметром 4 мм с последующей обработкой шлифовальным кругом. В некоторых случаях первоначальные размеры собачки восстанавливают кузнечной оттяжкой с последующей закалкой. Профиль носка собачки контролируют специальным шаблоном или новой собачкой.

Обрабатываемые плоскости должны быть параллельны оси конусного отверстия. Допустимое отклонение — 0,2 мм на всей ширине собачки.

При износе поверхности пальца рычага или разработке отверстия ролика палец протачивают до выведения следов износа и изготавливают новый ролик из стали Ст. 3. Внутренний диаметр ролика должен быть на 1,0 мм больше наружного диаметра пальца.

Палец диаметром менее 8 мм высверливают, а в рычаг запрессовывают новый палец, изготовленный из стали Ст. 5.

Затупленные зубцы храповика затачивают. В случае износа зубцов более чем на 2 мм храповик заменяют.

Поврежденную резьбу под стопорные болты ремонтируют прогонкой метчиком размером М10Х1,5 мм или рассверливанием отверстия до диаметра 10 мм и нарезанием резьбы М12Х1/75.

Трещины и сколы в сварочных швах, соединяющих детали дисков, разделывают и заваривают электродом Э-42.

Изношенные шлицы вала наплавляют электросваркой электродом ОЗН-ЗОО диаметром 4 мм при сварочном токе 160—200 А. Валики накладывают поочередно с диаметрально противоположных сторон. Наплавку ведут в два-три слоя, это предупреждает образование закалочной зоны на границе с расплавленным металлом.

Обтачивают вал в месте наплавки шлицев до диаметра 28,5 мм. Поверхность шлицев фрезеруют до нормального размера или подгоняют по месту, выдерживая нормальный зазор 4-0,20 мм между шлицами вала и шлицевыми канавками телескопической трубы.

При небольшом износе ширину шлицев увеличивают чеканкой вручную или на токарном станке. При ручной чеканке используют специальную шлицевую втулку, имеющую продольный вырез. Предварительно вал отпускают.

Шлицы чеканят на токарном станке при помощи ролика, который прокатывают вдоль вала, вдавливая его в середину выступа шлица. Затем протачивают и фрезеруют наружные поверхности шлицев. Вал термически обрабатывают.

При износе или срыве резьбы более двух ниток протачивают вал до диаметра 33,0 мм на токарном станке и наплавляют обработанную поверхность на установке для виброконтактной наплавки. Резьбу нарезают резцом и прокалибровывают круглой плашкой, проверяют новыми гайками или резьбовыми кольцами.

Вал с прогибом правят на гидравлическом прессе.

Поверхность посадочного отверстия вилки под подшипник ремонтируют нанесением состава на основе эпоксидной смолы.

Втулку телескопической трубы при износе шлицевых канавок осаживают. Предварительно нагревают втулку до температуры 850—900°С. В шлицевое отверстие нагретой втулки вставляют холодный шлицевой вал и осаживают втулку с помощью пуансона и матрицы. Вмятины в ограждении карданного вала устраняют рихтовкой.

В корпусе редуктора изнашиваются поверхности отверстия под стакан и шарикоподшипник. Кроме этого, корпус редуктора дефектуют при наличии трещин и повреждений резьбы в отверстиях. Поверхность редуктора с большой трещиной или сеткой трещин тщательно зачищают и обезжиривают ацетоном. Затем устанавливают металлическую заплату, изготовленную по форме трещины. Она должна перекрывать поврежденную поверхность по всему периметру на 10—12 мм. Заплату к корпусу крепят винтами. По ее периметру наносят слой состава, который имеет те же компоненты, что и состав для заделки трещин.

Трещины в корпусе редуктора можно стягивать фигурными вставками, заваривать электродами ЦЧ-4 с предварительной разделкой кромок или наложением заплаты. Заплату к корпусу крепят штифтами или приваривают электродом.

Посадочное место под стакан зачищают наждачной бумагой, сопрягаемые поверхности корпуса и стакана обезжиривают ацетоном и покрывают составом на основе эпоксидной смолы. Затем стакан устанавливают в корпус редуктора.

Промежуточный вал редуктора ремонтируют при износе поверхности посадочных мест под шарикоподшипник и втулки, износе шпоночного паза по ширине, впадин для кулачков полумуфты.

Посадочные места под шарикоподшипники и втулки ремонтируют нанесением состава на основе эпоксидной смолы, соблюдая ту нее технологию, что и при ремонте посадочных мест корпуса и стакана. Неисправные втулки промежуточного вала заменяют новыми, изготовленными из чугуна или капрона.

Дефектами первичного и вторичного валов редуктора являются изно’с посадочных мест под подшипники, поверхности шпоночных канавок, поверхности вала под втулку, износ или повреждение резьбы. Посадочные места под подшипники покрывают составом на основе эпоксидной смолы. Конец вала с поврежденной резьбой протачивают и нарезают резьбу ремонтного размера.

Опорные колееа и заделывающие диски

Посадочные отверстия ступицы колес под роликоподшипник ремонтируют нанесением состава на основе эпоксидной смолы. Для этого предварительно зачищают поверхность ступицы и наружную поверхность кольца. Очищенные поверхности обезжиривают ацетоном и просушивают в течение 8—10 мин. Вторично обезжиривают поверхность кольца и ступицы. Приготавливают состав (100 весовых частей смолы ЭД-6, 8 — полиэтиленполиа-мина и 10—15 — дибутилфталата) и наносят на поверхность ступицы и кольца. Запрессовывают кольца в ступицу, удаляют подтеки и наплывы состава и выдерживают в течение 24 ч при температуре 18°С.

При износе обода колеса до сквозного протирания изготавливают заплату из стали Ст. 3 толщиной 4 мм по форме отверстия и приваривают к поверхности обода электросваркой электродом Э-42 диаметром 4 мм. Деформированные участки колеса правят в нагретом состоянии. Отремонтированные .колеса балансируют.

Изношенные места па поверхности оси опорного колеса наплавляют в среде углекислого газа, виброконтакт-ной наплавкой или наплавкой вручную электродом Э-42 диаметром 4 мм. После наплавки ось протачивают на токарном станке до диаметра 25,3 мм и шлифуют до диаметра 25_о,о1з мм. Резьбу на концах оси протачивают на токарном станке и нарезают резьбу ремонтного размера.

Затупившиеся лезвия дисков затачивают с выпуклой стороны на специальном приспособлении, которое устанавливают на токарный станок. Применяют резец с пластинкой из твердого сплава. Толщина лезвия после заточки должна быть в пределах 0,1—0,5 мм.

Чтобы повысить износостойкость лезвия диска, на его конец перед заточкой наплавляют твердый сплав («Сор-майт-1» или наплавочные смеси КБХ и БХ). Для этого диск устанавливают на вращающуюся подставку, на лезвие наносят порошкообразный твердый сплав, смешанный с флюсами, ровным.слоем толщиной 1,5—2,0 мм, С тыльной стороны лезвие нагревают газовым пламенем до расплавления твердого сплава. Поворачивая диск, расплавляют твердый сплав на всей длине лезвия. Наплавленное лезвие затачивают с внутренней стороны на обдирочно-шлифовальном станке.

Неисправную ступицу диска растачивают до диаметра 28,0 мм, изготавливают капроновые втулки, наружный диаметр которых равен 28,2 мм; внутренний — 25+0’20 мм; длина — 15 и 35 мм.

Изношенную поверхность полуоси наплавляют в среде углекислого газа, виброконтактным способом или вручную электросваркой. При ручной наплавке используют электрод Э-42 диаметром 4 мм. Наплавку ведут продольными швами при сварочном токе 160—200 А. Наплавленную полуось обрабатывают на токарном станке до нормального размера.

Отремонтированные диски должны свободно, без заедания вращаться на своих осях. Биение диска в радиальном направлении — не более 5 мм, в осевом — не более 3 мм.

Лезвие диска — острое. Допускается смятие лезвия дисков на глубину до 1,5 мм и по длине на 15 мм не более чем в трех местах.

Добавить комментарий