Сборка машин

Типовые сборочные работы

Сборка узлов — это процесс последовательного соединения деталей, входящих в узел или агрегат. Процесс сборки слагается из следующих типовых сборочных работ: сборки подвижных и неподвижных соединений (шпоночные, шлицевые, резьбовые и заклепочные), установки подшипников, шестерен, валов и других деталей.

Крепление на валах и осях звездочек, шестерен, шкивов и муфт осуществляют клиновыми, призматическими и сигментными шпонками. При монтаже шпоночных соединений следует помнить, какая плоскость шпонки нагружена: у клиновых шпонок — спинка, у призматических — боковая поверхность. Дно паза в отверстиях ступиц шкивов и звездочек под призматические шпонки делают параллельным дну паза вала, а под клиновые шпонки — с уклоном 1 : 100 по отношению к оси отверстия. Такой же уклон должен быть у клиновой шпонки. Размер фасок на углах шпонок оставляют на 0,5—1 мм больше радиуса шпоночной канавки. Отсутствие или недостаточная величина закруглений в канавках резко снижает усталостную прочность вала. При отсутствии фасок на шпонке из-за заклинивания нельзя правильно посадить ее. Сегментные шпонки устанавливают в паз вала с натягом, а в. паз ступицы — с более свободной посадкой. Клиновидные шпонки •забивают молотком до получения нужного натяга. Размеры клиновых и призматических шпонок приведены в таблице 42.

Перед сборкой шлицевых соединений осматривают состояние шлицев сопрягаемых деталей. На шлицах не должно быть забоин, задиров и заусенцев. Затем проверяют состояние внешних фасок и закруглений углов шлицев. При неправильном выполнении этих элементов наблюдается заедание детали, установленной на шлицы. В подвижных и легкоразъемных шлицевых соединениях охватывающие детали устанавливаются па шлицевой вал свободно от руки. Детали, соединенные между собой, при опробовании от руки не должны иметь качения.

Таблица 42: Размеры (мм) клиновых и призматических шпонок в зависимости от диаметра вала

Диаметр вала, мм Ширина шпонок и высота Глубина шпоночного паза
на валу в ступице
18—24 6×6 3,5 2,5 (2,7)
24—30 8X7 4,0 3,0 (3,3)
30-36 ЮХ8 4,5 3,5 (3,8)
36-42 12X8 4,5 3,5 (3,8)
42—48 ИХ9 5,0 4,0 (4/8)
48-55 16X10 5,0 5,0 (5,3)
55-65 18X11 5,5 5,5 (5,8)

Примечание. В скобках приведена глубина шпоночного паза призматических шпонок.

Резьбовые соединения собирают при помощи ключей, отверток и специальных приспособлений, используя болты, шпильки и гайки с полной и чистой резьбой. Резьба болта или шпильки должна выступать над гайкой не менее чем на две-три нитки. Для предупреждения отворачивания гайки контрят пружинными шайбами, шплинтами и контргайками. Качество сборки резьбовых соединений определяют по усилию предварительной затяжки. Оборудование для контроля и автоматизации процесса сборки(крупногабаритно) может доставить компания, занимающаяся грузоперевозками и доставкой грузов: ТК Деловые Линии. С помощью этого обородования: стендов КИ-89511Р и машин для проверки прочности контролируется качество выполняемых резьбовых и винтовых соединений.

Соединение деталей заклепками широко применяют в неразъемных сопряжениях сельскохозяйственных машин, подверженных большим динамическим нагрузкам (например, рамы машин и др.), а также при необходимости создания герметичности соединения (в резервуарах для жидкости). Соединения клепают без нагрева заклепок, когда их диаметр менее 8—10 мм. В мастерских при сборке машины клепку обычно выполняют обжатием под прессом или пневмолотком с применением обжимки для формирования головки.

Установка шариковых и роликовых подшипников при сборке машин требует большого внимания.

Перед установкой подшипники, бывшие в употреблении, но годные к работе, промывают в бензине с добавкой 6—8% минерального масла. Посйе промывки наружное кольцо подшипника должно вращаться плавно, без заеданий. Посадочные места под подшипники протирают и смазывают. Новые подшипники вынимают из заводской упаковки только перед установкой их в узел.

При посадке неразборных подшипников с натягом на вал нельзя передавать усилие через наружное кольцо, так как можно повредить дорожки качения. При посадке подшипников с натягом в корпусе усилие передают только через наружное кольцо. Для облегчения установки подшипников па вал их нагревают в ванне с маслом до 80—90°С. На высоте 50—70 мм от дна ванны устанавливают решетку или сетку, которая предохраняет подшипники от перегрева. Подшипники, подвешенные на навесных крючках, после нагрева быстро вынимают из ванны и вручную (в рукавицах) устанавливают на вал. Подшипники качения напрессовывают на вал и устанавливают в корпус с помощью пресса или вручную молотком с соблюдением мер предосторожности. Для этого используют подставку с защитным фланцем, которая обеспечивает равномерное распределение нагрузки по торцу кольца и предохраняет подшипник от засорения.

Отдельные подшипники, применяемые в сельскохозяйственных машинах, также монтируют с использованием специальных приспособлений. После установки подшипники качения должны свободно проворачиваться без заедания.

Шестерни напрессовывают на валы вручную молотком или с помощью пресса. Качество сборки зубчатых передач проверяют по величине бокового зазора и прилеганию рабочих поверхностей зубьев. Величину бокового зазора измеряют щупом или свинцовой пластинкой. Пластинку прокатывают через зацепление и, замеряя ее новую толщину (пластина была сплющена в местах соприкосновения боковых поверхностей зуба), определяют величину бокового зазора. Правильность прилегания рабочих поверхностей зубьев контролируют по отпечаткам краски в местах касания. Обычно тонкий слой краски наносят на рабочую поверхность зубьев меньшей шестерни. О правильном прилегании зубьев судят по отпечаткам, которые ложатся ровной полоской вдоль всей рабочей поверхности зубьев.

Валы помещают в отверстия корпусных деталей на подшипники скольжения или качения. Правильность сборки контролируют по расположению их осей и усилию, необходимому для прокручивания вала.

Окончательно обработанную вращающуюся деталь или узел (шкив, барабан и др.) подвергают статической балансировке. Если этого не сделать, то во время работы (при вращении) появляются инерционные центробежные силы, вызывающие вибрацию детали, повышенное изнашивание опор, расшатывание рамы и каркаса машины. Балансировка бывает статическая и динамическая. Наиболее распространенной и простой является статическая балансировка, которую проводят на стендах или призмах. Призмы изготавливают из Ст. 7 длиной 400—500 мм и закаливают. Рабочую часть призмы (шириной 2—3 мм) шлифуют.

Устанавливают призмы строго горизонтально и параллельно между собой. Отклонение от параллельности — не более 1 мм. Балансировочный узел помещают на призмы так, чтобы ось вала была перпендикулярна к призмам. Деталь или узел, не имеющие своего вала, устанавливают на специальную оправку, имеющую цилиндрические шейки. Проверяемый узел считается уравновешенным, если он, поставленный на призмы, сохраняет состояние покоя. Неуравновешенный узел перекатывается по призмам и его более тяжелая часть занимает нижнее положение. В этом случае центр тяжести узла не совпадает с осью вала. Величину неуравновешенности измеряют грузом, приложенным на определенном расстоянии от оси вращения, и обозначают Гсм, или Гм.

Выявленный дисбаланс устраняют путем удаления небольшого количества металла с тяжелой стороны узла. Обычно высверливают отверстия или, наоборот, с облегченной стороны узла крепят на резьбе (приваривают) дополнительные грузики. Узел считается сбалансированным, когда в разных положениях он сохраняет состояние равновесия.

Динамическая балансировка (во время вращения) позволяет с большой точностью определить места установки и вес уравновешивающих грузов.

Особенности сборки машин

Плуг собирают из отремонтированных и проверенных узлов в следующей последовательности. Раму устанавливают на подставки и навешивают корпуса плуга. При навешивании заднего корпуса монтируют и закрепляют кронштейн механизма заднего колеса и кулак. Затем устанавливают механизмы полевого и бороздного колес, балку жесткости, после чего на раме закрепляют полевую ось и подшипники, надевают колесо и зашплинтовывают его. Устанавливают бороздную ось, закрепляют подшипники и, вставив в кронштейн полуось заднего колеса, фиксируют ее болтом. Диск автомата на полуоси должен быть посажен плотно на шпонке. В кулису полевой оси вставляют гайку, в которую ввинчивают винт до выхода конца снизу кулисы. На верхнем конце винта крепят штурвал.

Затем на раме закрепляют прицеп, устанавливают сидение, предплужник и дисковый нож. В прицеп плуга вставляют предохранительный штырь.

Предплужник крепят впереди основного корпуса плуга так, чтобы расстояние между носком лемеха предплужника и носком лемеха основного корпуса было равно 280—300 мм (рис. 29, а, б), см. с. 155.

Ось дискового ножа располагают над носком лемеха предплужника 4. Лезвие диска должно быть на 20—30 мм ниже носка лемеха, установленного горизонтально.

Дисковый нож смещают в сторону поля на 10—25 мм относительно полевого обреза предплужника, который выступает за обрез основного корпуса (также в сторону поля) на расстояние до 20 мм.

Собачка отремонтированного автомата свободно поворачивается на оси. При включении и выключении автомата ролик полностью входит в ячейки диска и собачки. Зазор между внутренней поверхностью диска и собачки 3 пределах 1,0—1,5 мм.

Отремонтированный плуг устанавливают на контрольной площадке (рис. 29, б). Площадка может быть бетонной, земляной или деревянной. На поверхности площадки наносят продольные и поперечные линии, которые соответствуют ширине захвата «корпусов и расстоянию между носками лемехов соседних корпусов. При правильном положении корпусов носки лемехов располагаются на линии А—А. Отклонение — не более ±5 мм.

После сборки и регулировки плуг должен отвечать следующим техническим условиям:

  1. полосы рамы плуга установлены параллельно друг другу, не иметь перекосов и прогибов. Местные зазоры в сопряжениях деталей рамы не превышать 1,5 мм. Прогиб бруса жесткости — не более 10 мм;
  2. отвал корпуса плуга плотно прилегать к стойке корпуса; зазор между отвалом и поверхностью стойки в средней части не. превышать 3 мм. Лемех — плотно прилегать к отвалу: зазор в стыке — не больше 1 мм, выступание кромки отвала над лемехом не допускается. Со стороны борозды кромка лемеха за обрез отвала может выступать до 10 мм;
  3. головки болтов, крепящих к стойке лемех, отвал и полевую доску, находиться заподлицо с рабочими поверхностями деталей, так как выступание головок болтов над рабочими поверхностями этих болтов допускается до 1 мм;
  4. просветы между пяткой лемеха с прямым лезвием и задним концом полевой доски и плоскостью составлять 10—15 мм;
  5. стойка предплужника, собранная с лемехом и отвалом, должна быть надежно закреплена на раме;
  6. режущая кромка диска иметь двустороннюю заточку. Радиальное биение диска ножа — не более 3 мм;
  7. лапы почвоуглубителей быть заточены до 0,3—0,5 мм, прочно соединены со стойками, а головки болтов установлены заподлицо с поверхностью лапы;
  8. винты полевого и бороздного механизмов прицепного плуга без заедания вращаться от руки. Полевой механизм поднимать полевое колесо над опорной поверхностью лемехов на высоту, равную наибольшей глубине пахоты;
  9. стакан и кулак заднего колеса свободно поворачиваться вокруг шарнира и перемещаться по кронштейну. Диск заднего колеса устанавливаться параллельно ходу плуга и занимать положение с наклоном к стенке борозды под углом 20°;
  10. диск автомата быть плотно насажен на полуоси и закреплен шпонкой. Пластинка прочно прикрепляться к собачке, собачка автомата свободно проворачиваться на оси.

Бороны собирают в последовательности, обратной разборке.

При сборке зубовой бороны зубья квадратного сечения устанавливают по ходу бороны ребром вперед, тогда они лучше крошат комья почвы, каждый зуб работает в одинаковых условиях и не возникает сил, стремящихся при движении повернуть борону в сторону.

Ножевидные зубья устанавливают узкой гранью по ходу бороны. У каждого зуба под гайкой размещают шайбы против самоотвинчивания гайки. После регулировки концы всех зубьев бороны должны касаться контрольной площадки. Допустимое отклонение — в пределах ±3 мм.

При сборке дисковых борон и лущильников особое внимание уделяют комплектации дисковых батарей, которые собирают на квадратном валу вместе со ¦’шпульками в определенной последовательности и плотно зажимают гайкой. Батареи на раму навешивают через подшипники, для чего используют специальные подставки. Устанавливая барабан на ступицу колеса, следят, чтобы боковины барабана плотно прилегали к ступице. Зазор устраняют, закладывая металлические прокладки. При несоблюдении этого требования соединительные болты и барабан быстро выходят из строя. В собранном колесе регулируют подшипники, плавно затягивая гайку до заметного торможения колеса при вращении, а затем отворачивают на одну-две прорези для шплинта и зашплин-товывают.

После сборки и регулировки бороны и лущильники должны отвечать следующим техническим условиям:

  1. у зубовых борон отверстия для головок зубьев располагаться по осевой линии планок рамы. Отклонение отверстия от оси планки — не более 1,0 мм; зубья борон быть прямыми, кривизна на всей длине зуба — не более 2,0 мм; резьба на головке зубьев быть чистой и полной по всей длине. При затяжке гаек выступание резьбы не более 2—3 ниток. Гайки крепления зубьев стопориться отгибной шайбой на одну из граней;
  2. у дисковых борон и лущильников в собранных дисковых батареях все диски плотно зажаты между шпульками. Расстояния между дисками (170—180 мм) равны между собой. Собранные диски со шпульками вращаться свободно, без заеданий. Все диски касаться плоскости контрольной площадки; просвет между отдельными дисками и площадкой не превышать 3 мм. Детали рамы соединяют между собой. Сварные швы не иметь трещин. Прогиб собранного бруса допускается не более 8 мм. Колеса легко вращаться на полуосях; осевой разбег колес — до 2 мм. Чистики дисков размещают на одной прямой линии; зазор между поверхностью диска и чистиком регулируют в пределах 2—3 мм.

Культиваторы собирают и регулируют на ровной твердой площадке размером не менее-3,5 X 6,5 м. При контроле используют металлическую линейку длиной 500 мм, штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм, металлическую рулетку и контрольный шнур длиной 5 м.

После ремонта культиваторы собирают в последовательности, обратной разборке.

Стрельчатые лапы, окучники закрепляют симметрично осевой линии стойки, стойки с лапами — прочно в держателях. Отклонение стойки от вертикального положения — в пределах ±3 мм.

Линии расположения каждого ряда рабочих органов, установленных на культиваторе, при проверке по носкам рабочих органов должны быть параллельны между собой; отклонения допускаются для стрельчатых лап в пределах 10—30 мм, для рыхлящих — 20—30 мм. Разница в расстоянии между носками лап в каждом ряду для стрельчатых лап — не более 10 мм, для рыхлящих — не более 15 мм.

Стойки с лапами регулируют в держателях так, чтобы при проверке на контрольной площадке лапы по всей длине лезвия касались поверхности контрольной площадки. Зазоры между лезвием лапы и опорной плоскостью допускаются не более 3 мм.

Культиватором (перевод из транспортного положения в рабочее и обратно) управляют (на навесных) при помощи гидравлического устройства трактора или путем установки выносного гидроцилиндра (на прицепных). Во всех случаях подъемное устройство должно обеспечивать плавное опускание рабочих органов культиваторов ниже опорных плоскостей колес.

Для проверки работы автомата необходимо:

  1. установить культиватор в транспортное положение и подставить под раму подставку;
  2. вывести при помощи рычага включения ролик из ячейки диска автомата (собачка под действием пружины войдет в зацепление с храповиком, и колесо соединится с осыо);
  3. повернуть колесо вместе с осью до попадания ролика рычага автомата в ячейку диска (противоположную той, где находится ролик) и выхода собачки из зацепления.

После сборки и регулировки культиватор должен отвечать следующим требованиям:

  1. рама должна быть параллельна плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей расположены на одной высоте от поверхности контрольной плиты;
  2. у культиватора КОНН-4,2 брусья держателей находиться на одной высоте и быть параллельны раме. У культиваторов с нерегулируемыми рабочими органами рама и брусья располагаются горизонтально, а на культиваторах КПН-4А, КППА-З и КОПН-4,2 угольники прицепного устройства — в вертикальной плоскости;
  3. все механизмы действовать без заедания на всем диапазоне перемещений, предусмотренных конструкцией;
  4. узлы культиватора позволять проводить все регулировки, предусмотренные стандартной конструкцией;
  5. гайки узлов крепления туго затянуты и законтрены стопорными шайбами или гайками;
  6. подшипниковые узлы обильно смазаны; навесные устройства обеспечивать легкое присоединение и отсоединение культиватора от трактора. В этом случае планки прицепа культиваторов параллельны одна другой. Непараллельность допускается не более 5 мм. Несоосность отверстий в планках для присоединения верхней тяги навески трактора — не более 3 мм. Взаимная непараллельность пальцев прицепа навесного культиватора — не более 2 мм. Линия, проведенная через концы пальцев, должна быть параллельна брусу рамы, отклонение — не более 5 мм;
  7. рабочие органы, регулируемые по высоте, касаться поверхности контрольной площадки; у нерегулируемых рабочих органов между площадкой и лапой допускается зазор не более: для стрельчатых лап — 7 мм, для рыхли-тельных — 20 мм;
  8. грядили культиватора быть параллельны между собой и перпендикулярны к поперечным брусьям рамы. Отклонение конца грядиля от перпендикуляра — не более 15 мм. Свободное горизонтальное качание (перемещение) концов грядилей также не выше 15 мм;
  9. отклонение между носками лап смежных рядов по ходу машины находиться в пределах -(—30, —15 мм, в поперечном направлении — ±15 мм;
  10. на отремонтированном автомате при отжатии собачки роликом зазор между зубьями храповика и концом пластинки собачки должен быть не менее 3 мм;
  11. культиватор-растениепитатель из рабочего положения в транспортное и наоборот переводиться легко без заклинивания тукопроводов в раструбе ножа и обрыва цепочек; максимальное усилие на рукоятке механизма подъема н опускания колес не превышать 15 кг. Туковысе-вающие аппараты культиваторов-растениепитателей прокручиваться от руки, без заедания;
  12. у культиватора КНШ-3,6 при установке в рабочем положении на контрольную плиту зазор между носками отдельных башмаков и плитой не превышать 5 мм. Штанга культиватора вращаться свободно при повороте рукой приводного колеса;
  13. на культиваторе-плоскорезе-глубокорыхлителе КП-2-150 передние концы лемехов иметь разницу по высоте между соседними ножами не более 15—20 мм. При этом передние концы лемехов находятся ниже задних лемехов: для ножей с захватом 110 см — на 10 мм, для ножей с захватом 25 см — на 13 мм. Отклонение оси долота от плоскости симметрии стойки не превышает 10 мм;
  14. у культиватора ККН-2,25Б боковое качание носка рабочих органов не превышать ±10 мм.

Сеялки собирают в такой последовательности. Раму с поводковым брусом и поводками устанавливают на подставки и присоединяют к поводкам сошники. Для этого конец левого длинного поводка вставляют в проушину заднего сошника, а конец короткого поводка соединяют с проушиной переднего сошника и закрепляют болтами. Расположение сошников проверяют по подножней доске, которую размещают так, чтобы расстояние от наружной плоскости левого угольника рамы до крайнего левого знака на доске было 125 мм. При этом все сошники должны находиться против соответствующих знаков. Если расположение какого-либо сошника не совпадает с соответствующим знаком на доске, отпускают болты крепления поводка к сошниковому брусу и передвигают сошник до совпадения со знаком. Затем закрепляют все болты крепления поводков к сошниковому брусу.

Для монтажа вала подъема и опускания сошников отверстия в подшипниках совмещают с отверстиями рамы и закрепляют подшипники болтами. Нижние концы штанг, вставленные в короткие вилки, соединяют шплинтами с длинными поводками, а нижние концы штанг, вставленные в длинные вилки, прикрепляют к ушкам корпусов передних сошников.

Загортачи прицепляют к корпусам сошников сзади и одевают их на крюки заднего уголка рамы.

Зернотуковьтй ящик на раме устанавливают так, чтобы крышки открывались со стороны заднего уголка рамы. Совместив отверстия в угольниках боковин ящика с отверстиями на боковых угольниках рамы и отверстия в опорах ящика с отверстиями в ребрах рамы, болтами закрепляют зернотуковый ящик па раме.

При установке на сеялку полуосей ходовых колес буксу вводят в кронштейн рамы, а затем полуось вставляют в буксу’со стороны звездочки. Совместив отверстия подвески с отверстиями в боковом уголке рамы, закрепляют подвеску болтами. После этого стопорное кольцо сдвигают до унора в буксу и стопорят его винтом.

Ходовое колесо надевают на полуось так, чтобы шестерня колеса вошла в зацепление с шестерней подвижной рамки и, совместив отверстия втулки с отверстием полуоси, устанавливают и шплинтуют штырь.

Концы сниц прицепа укладывают на передний угольник рамы, совмещают поочередно отверстия в спицах с отверстиями в угольниках и средней поперечине рамы и болтами закрепляют прицеп на раме.

Совместив отверстия ушек ограждения зубчатых передач с ушками боковин, закрепляют ограждения на боковинах болтами. Подножную доску крепят болтами к заднему брусу рамы.

После ремонта сеялка должна отвечать следующим требованиям:

  1. шарнирные соединения обеспечивать плавную работу механизмов без заеданий;
  2. механизм передачи включаться в работу одновременно с опусканием сошников в рабочее положение и выключаться при подъеме сошников в транспортное. Самопроизвольное включение механизма передачи и вала высевающих аппаратов не допускается;
  3. звездочки механизма передачи лежать в одной плоскости, цепи быть нормально натянуты. При оттягивании ведущей ветви цепи рукой в середине контура отклонение — в пределах 15—20 мм;
  4. поводки с сошниками поворачиваться в шарнирах свободно, без заеданий, при подъеме и опускании сошника перемещаться в параллельных плоскостях. Поднятые сошники опускаются под действием собственного веса. Поводки закреплены на сошниковом брусе надежно;
  5. диски сошников свободно вращаться на вкладышах;
  6. диски не имеют на лезвии выщербин и зазубрин;
  7. зазор в точке касания дисков при сжатии их руками с противоположной стороны составляет не более 2—3 мм, а зазор между плоскостью диска и корпуса сошника не превышает 3 мм;
  8. семяпроводы прочно прикрепляться к высевающим аппаратам. Металлические спирально-ленточные семяпроводы не имеют деформированных участков, а резиновые семяпроводы — разрывов;
  9. высевающие аппараты быть плотно приклепаны ко дну семенного ящика. Допускаются местные зазоры не более 1 мм. Вал высевающих аппаратов легко перемещаться при помощи рукоятки рычага. Зазор по диаметру между катушкой и муфтой не превышает 1,5 мм, зазор между выступами розетки и впадинами катушки — до 1 мм;
  10. расстояние от края клапана до ребра катушки при верхнем положении клапана составлять 6—8 мм; среднем положении — 12—15 мм; нижнем положении — 18— 21 мм;
  11. ящик для семян не иметь перекосов, смещения, перегиба, он надежно закреплен. Концы ножек и подкосин плотно прилегать к соответствующим плоскостям семенного ящика и рамы. Допускаются местные неприлегания не более 2 мм;
  12. поверхности стенок, дна и крышек быть ровными, без разрывов и вмятин; зазоры между закрытой крышкой и стенками ящика — не более 5 мм;
  13. подножная доска прочно закреплена на кронштейнах. Поверхность доски — ровная, без выступающих болтов;
  14. колеса надежно закреплены на полуосях и свободно вращаться вместе с полуосью в буксах. Осевое смещение полуоси не превышать 3 мм;
  15. рама сеялки не иметь видимых прогибов и перекосов. Допускается прогиб горизонтально расположенной рамы при натянутых шпренгелях не более 10 мм. При натяжении шпренгелей прогиб устраняется.

После сборки и регулировки квадратно-гнездовые сеялки должны отвечать следующим требованиям:

  1. быть укомплектованы всеми деталями, механизмами и узлами, предусмотренными конструкцией;
  2. трубы рамы сеялки СКГН-6А соответственно быть параллельны между собой и не иметь перекоса. Отклонение от параллельности и разность размеров диагоналей не превышать 3 мм;
  3. муфты сеялок, закрепленные на осях, обеспечивать надежное сцепление колес с осью при движении сеялки в прямом направлении. При вращении колес в обратном направлении свободно двигаться на осях, а муфты про-щелкивать;
  4. собачка колеса под действием усилия 1 кгс, приложенного к хвостовику, поворачиваться на оси и под действием пружины свободно возвращаться в исходное положение;
  5. высевающие аппараты надежно закреплены к кронштейнам барашками;
  6. полозы сошников находиться в вертикальной плоскости и быть
  7. параллельны между собой. Отклонение от перпендикулярности полозьев сошников к брусьям рамы, измеренное в передней верхней точке полоза, не превышать 5 мм. Поверхность сошника — ровная, без вмятин и разрывов;

  8. клапаны свободно поворачиваться на штыре и плотно прилегать к стенке корпуса сошника, заедание клапанов отсутствовать. Зазор между клапаном и боковой стенкой сошника при одностороннем сдвиге не превышать 2 мм, зазор между нижней кромкой клапана и стенкой сошника — 1 мм;
  9. тяга клапана свободно перемещаться в осевом направлении и не иметь скрученности и погнутостных мест;
  10. передний квадратный вал средней секции сеялки СКГН-6А при отклонении на угол 60° быстро возвращаться в исходное положение под действием пружины. Усилие, необходимое для отклонения вала, приложенное на плече 160 мм, не превышать 3 кгс. Осевое смещение вала — не более 3 мм, прогиб — не более 1,5 мм;
  11. звездочки, охваченные приводной цепью, вращаться плавно, без заеданий. Торцы венцов звездочек находиться в одной плоскости. Осевое смещение не превышать 3 мм;
  12. вилка узлоуловителя при оттягивании ее в заднее положение до упора под действием пружины возвращаться в исходное положение;
  13. направляющие втулки свободно вращаться на пальцах. На поверхности втулок не должно быть глубоких канавок износа от трения о мерную проволоку. Пальцы на рамке закреплены прочно;
  14. перемещение вилки узлоуловителя вдоль стержня болта более 1 мм. Усилие на конце вилки узлоуловителя, необходимое для открывания клапанов, не превышать 6 кгс для сеялок СКГ-6В и 10 кгс — для сеялок СКГН-6А;
  15. прорези передней и задней вилок узлоуловителя сеялки СКГН-6А находиться в одной плоскости;
  16. диски маркеров вращаться на осях без заеданий. Осевое биение дисков не превышать 3 мм, радиальное — 5 мм. Маркеры легко устанавливаться в рабочее и транспортное положения;
  17. прикатывающие катки свободно вращаться на осях; мерная проволока не иметь петель, искривлений, значительных изгибов, препятствующих ее наматыванию на катушки и продвижению в вилке узлоуловителя. Верхние и нижние шайбы упоров проволоки надежно склепаны.

Перед сборкой раму картофелесажалки устанавливают на подставки. Прикрепляют секции сошников к сошниковому брусу двумя скобами и соединяют между собой шлицевые валы. После этого опорные колеса в сборе с вилками устанавливают в кронштейнах, которые двумя скобами каждый крепят к сошниковому брусу рамы. Соединяют секции заделывающих дисков с сошниками, для чего отверстия в рамках совмещают с отверстиями в планках, вставляют и зашплинтовывают оси. Надевают кронштейны на задний брус рамы и закрепляют их болтами.

Питательный ковш размещают на раме так, чтобы отверстия на концах кронштейнов фартука совпали с отверстиями в заднем поперечном брусе рамы, а передняя часть днища ковша оказалась под поперечным уголком рамы. Закрепляют питательный ковш болтами.

Перед установкой бункера на передний угольник рамы подкладывают деревянные прокладки с отверстиями под болты. Снизу бункер вместе с днищем питательного ковша крепят к внутреннему угольнику рамы болтами с круглой головкой, боковыми стенками — к продольному брусу рамы.

Между задней стенкой бункера и боковинами питательного ковша устанавливают прямоугольные металлические прокладки так, чтобы боковины ковша не зажимали регулировочную заслонку бункера. Установив бункер, укрепляют конец рычага включения вторичного вала на правой боковине левого бункера.

Сборку картофелесажалки заканчивают монтированием и регулировкой цепных передач. Если цепи расположены близко друг от друга, соединительные и переходные звенья ставят замками к наружной стороне. Натянутая цепь при оттягивании за середину ведущей ветви усилием 5 кгс должна отходить на 20—30 мм от начального положения.

После сборки картофелесажалки выполняют необходимые регулировки по обеспечению правильности установки сошников. Передние и нижние обрезы всех четырех сошников располагают в соответственно общих плоскостях; достигают этого изменением длины верхних тяг. При горизонтальном положении рамы сажалки задний край нижнего обреза сошника поднимается над горизонтом на 42 мм.

Опорные колеса сажалки устанавливают так, чтобы задний конец нижней тяги располагался ниже переднего ее конца на 7—10 см. Окончательно опорные колеса регулируют в поле, в зависимости от глубины посадки картофеля.

При регулировке ограничителей подъема сошников следят, чтобы в верхнем крайнем положении расстояние между сошником и днищем питательного ковша было не менее 20 мм. Подняв сажалку, регулируют упоры, ограничивающие опускание сошников. Нижний предельный угол наклона тяг сошников к горизонтам должен быть около 30°.

После сборки и регулировки картофелесажалки должны отвечать следующим требованиям:

  1. под гайки и болты там, где предусмотрено конструкцией, должны быть установлены пружинпые шайбы. Заслонки бункеров свободно перемещаться в направляющих. При прокручивании карданного вала вручную все механизмы сажалки вращаться легко, без заедания и рывков. При вращении аппаратов концы рычагов зажимов без заеданий входить и отводить зажимы от ложечек. Зазоры между концами зажимов и плоскостью боковины — не менее 5 мм. Если этот размер не выдерживается, отгибают концы зажимов. При выходе с шин зажимы под действием пружин плавно, без заеданий возвращаются к ложечкам, не задевая за стенки прорезей боко-. вин питательного ковша и верхние козырьки;
  2. крепление ложечек быть прочным без люфта; вычерпывающие аппараты при вращении не задевать ложечками за боковины питательного ковша, за днище и фартук; если ложечки задевают за боковину, ее отодвигают. Допускается приближение боковины к ложечкам до их соприкосновения в верхней части боковины. Зазор между ложечками и днищем питательного ковша — 5-г6 мм;
  3. пружина муфты вычерпывающих аппаратов должпа быть отрегулирована на нормальный режим работы. При заклинивании роторов посторонними предметами прощел-кивает муфта ведущей карданной передачи, при заклинивании вычерпывающих аппаратов, шнеков, ворошилок, задевании дисков аппарата за боковины — муфта правой оси аппарата.

После того, как все узлы рассадопосадочной машины отремонтированы и проверены, их устанавливают на раму.

При сборке раму машины ставят на подставки, присоединяют посадочные секции, устанавливают на них сошники и рыхлящие долота. Под лезвие сошника и рыхлящее долото подкладывают деревянную прокладку. Устанавливают лекала, посадочные диски, ставят на них необходимое количество рассадодержателей: для шага посадки 70 и 60 см — три, для шага 35 см — пять и для минимального шага 17 см — двенадцать. Около каждого из них на диск привинчивают специальные упоры.

Глубину хода сошников окончательно регулируют в поле, а при сборке к раме их привинчивают болтами, пропускаемыми через одно из трех отверстий в боковых стенках каждого сошника, причем закрепление на верхнем отверстии дает максимальную глубину, на нижнем — минимальную.

Устанавливают на машину ходовые колеса, монтируют на раме приводной вал, механизм передачи и рычаги управления механизмом отключения.

Крепят дуги тента, натягивают тент, закрепляют маркеры в транспортном положении.

После сборки рассадопосадочные машины должны быть укомплектованы, испытаны, отрегулированы. Все места смазки наполнены соответствующей смазкой, детали рамы и углы машины окрашены, а рабочие органы и детали механизма передачи покрыты антикоррозионным покрытием.

Надрывы и трещины в отремонтированных деталях, изготовленных из листового материала, должны быть заварены или отремонтированы путем наложения заплат. Сварные швы зачищены.

На осях колес не должно быть заусенцев. Колеса должны свободно вращаться на оси. Осевой люфт колес не превышать 2 мм. Обод колеса быть ровным, вмятины и трещины не допускаются.

Сварной шов не должен возвышаться над поверхностью обода более чем на 3 мм. Допустимое биение обода ходовых колес в радиальном направлении не превышать 8 мм, в осевом — не более 10 мм.

Сошники должны быть расположены симметрично относительно оси симметрии рассадопосадочной машины, отклонение — не более 5 мм в любую сторону.

Вращающиеся детали не должны задевать за защитные щитки и кожухи. Все звенья в шарнирах вращаются свободно, без заеданий.

Брусья рамы не должны быть скрученными и перекошенными. Допускается скручивание бруса не более 3 мм по всей длине, а прогиб бруса рамы не более 10 мм.

Перед сборкой машин для внесения удобрений знакомятся с техническими условиями на сборку и регулировку узлов, агрегатов и машины в целом, подготавливают рабочие места, устанавливают необходимое оборудование, приборы, приспособления, инструмент.

Узлы и агрегаты собирают в условиях, исключающих попадание на детали пыли, грязи и влаги. Невзаимозаменяемые детали собирают скомплектованными парами по соответствующим меткам, поставленным при изготовлении. Некоторые узлы и агрегаты испытывают до установки на машину.

При сборке разбрасывателей удобрений раму устанавливают на подставки, под прицеп ставят опору и стопорят ее пальцем. Верхнюю раму с транспортером в сборе помещают на раму прицепа и закрепляют ее болтами, крепят к раме редуктор. Конец вала карданного привода с предохранительной муфтой вставляют в отверстие в раме сницы, напрессовывают подшипник на вал, устанавливают крышку подшипника и крепят корпус подшипника к раме. Затем одевают карданный шарнир на шлицы вала редуктора и стопорят шарнир болтом. На передний конец вала устанавливают защитнвгй кожух, который закрепляют болтами.

На шлицы вала привода разбрасывателя напрессовывают храповую муфту, надев предварительно стакан и пружину, и соединяют вал привода с валом редуктора. После этого крепят к раме корпус второго подшипника вала привода разбрасывателя. Храповое Колесо механизма привода транспортера напрессовывают на его ведущий вал и фиксируют колесо стопорными кольцами. Вал-кулису вставляют в подшипники и одевают на нее коромысло. Установив шпонку в паз вала редуктора, напрессовывают на вал кривошип и стопорят его болтом. Затем вставляют игольчатые подшипники в головку шатуна и напрессовывают шатун на ось кривошипа.

Оси колес своими посадочными местами крепят к кронштейнам рамы разбрасывателя. На фланец оси устанавливают щит тормоза в сборе, присоединяют трубопроводы к цилиндрам колесных тормозов. На ось одевают внутренний конический подшипник, наружную обойму которого запрессовывают в ступицу колеса. На ступицу устанавливают тормозной барабан, одевают наружный конический подшипник, закрепляют колпак и одевают колесо.

После этого устанавливают передний и боковые борта, одевают цепь привода разбрасывателя, устанавливают задний борт. Затем ставят надставные борта, закрывают и зашплинтовывают запорные крючки.

После сборки и регулировки машины для внесения удобрений должны быть укомплектованы необходимыми деталями, механизмами и узлами, а их соединения отвечать следующим требованиям:

  1. шарнирные соединения обеспечивать свободную, без заеданий работу механизмов. Подшипники качения на посадочных поверхностях не иметь задиров, рисок и других дефектов. Рабочие поверхности внутренних и наружных колец подшипников, шарики и ролики быть чистыми, гладкими, без трещин, вмятин и шелушения;
  2. натяжные звездочки быть надежно закреплены и вращаться свободно без заеданий. Венцы звездочек цепных передач, работающих в одном контуре, лежать в одной плоскости. Допускаются взаимное смещение звездочек от общей плоскости до 2 мм на каждый метр меж-центрового расстояния и предельная непараллельность осей вращения 1,0 мм на каждый метр длины. При установке цепей, бывших в эксплуатации, рекомендуется использование не более 70% запаса регулировки натяжного устройства;
  3. во всех нерегулируемых соединениях болты, винты, гайки быть затянуты до отказа. Для предотвращения отвертывания болтов, винтов и гаек устанавливают предусмотренные Конструкцией машины, контргайки, шплинты, пружины, шайбы. Потайные головки болтов и заклепок быть заподлицо с плоскостями скрепляющих деталей. Выступание головок допускается в тех случаях, когда это не мешает работе смежных узлов и деталей.

При сборке машин для защиты растений особое внимание уделяют сборке опрыскивателей и опыливателей.

При сборке опрыскивателей рекомендуется придерживаться очередности выполнения -операций, предусмотренных технологией. При этом используют монтажный инструмент и приспособления, позволяющие с наименьшей трудоемкостью выполнять сборочные операции.

На машину ставят только те детали и узлы, которые признаны годными. Детали подвижных соединений должны свободно, без заедания, перемещаться.

Перед установкой на валы шариковые подшипники нагревают в масле. Это облегчает посадку и предохраняет подшипники от поломки. Войлочные сальники пропитывают в масле, а в ряде случаев в масле с примесью графита.

Сборку опрыскивателей начинают с установки ходовых колес. Затем монтируют резервуары, насосную установку, редуктор, детали механизма привода, вентилятор и распыливающее устройство. В последнюю очередь — всасывающую и нагнетательные коммуникации и ограждения.

Отремонтированный опрыскиватель проверяют и испытывают, заправляя резервуар. Просачивание воды через соединения не допускается.

Ходовые колеса должны свободно от усилия руки проворачиваться. Осевой разбег колеса в подшипниках не превышать 0,5 мм, развал и схождение колес — 3° по отношению к вертикальной продольной плоскости машины. Давление воздуха в баллонах (шинах) — 4 кгс/см2.

Карданная передача должна иметь исправные и надежно закрепленные детали. Вилки карданного соединения при опробовании свободно, без заеданий вращаться. Мешалка должна без заеданий вращаться в подшипниках; нагрев подшипников допускается не выше 60°С. Проверяется точность показания по стрелке уровнемера уров ня жидкости в резервуаре.

Перед установкой на машину редуктор проверяют опробованием в течение 15—20 мин при 545 об/мин. Шестерни редуктора должны проворачиваться от усилия руки, приложенного на звездочке привода. Все соединения редуктора должны быть плотно закреплены. Течь масла через сальники-прокладки не допускается. Нагрев корпуса при работе редуктора допускается не выше 60°С.

Вентилятор с распыливающим устройством проверяют опробованием. Вентилятор па необходимый угол поворачивают из кабины тракториста при помощи гидроцилиндра, смонтированного на задней стойке рамы, рейки и шестерни, закрепленной на валу редуктора. Заедание рейки в корпусе редуктора поворотного механизма не допускается.

Дистанционное управление проверяют на надежную и безотказную работу. У опрыскивателя ОВТ-1 между штоком и эксцентриковым зажимом должен быть зазор в 1,0 мм, что требуется для полного закрытия колпака. Механизмы должны быть предохранены от засорения грязью, краской.

Работу эжектора проверяют опробованием. Все точки смазки опрыскивателя осматривают, прочищают и заправляют новой смазкой.

После сборки и регулировки опрыскиватель должен быть полностью укомплектованным инструментом и запасными частями для устранения неисправностей на месте работы;

  1. все трущиеся детали и узлы машины тщательно смазаны в соответствии с заводской инструкцией по уходу за машиной;
  2. детали цепных передач, установленных на машине, исправны. Трещины или сколы зубьев, обода или ступицы звездочек не допускаются;
  3. звездочки цепной передачи одного контура установлены в одной плоскости и прочно закреплены шпонками, стопорными болтами. Натяжение цепи должно быть нормальным: провисание ведомой ветви — в пределах 30—40 мм расстояния на 1000 мм между осями звездочек;
  4. в узлах машины, в которых предусмотрена подача смазки, должны быть установлены масленки. Исправность масленок проверяют путем пробной смазки;
  5. карданная передача и другие вращающиеся части машины иметь защитные ограждения; кожухи и щитки — прочно укреплены.

После ремонта и проверки отдельных деталей и узлов опыливатель собирают. На раму машины устанавливают бункер, вентилятор, шнек, ворошилку, редуктор, все валы и шестерни которого должны свободно вращаться. При соединении вала отбора мощности с валом редуктора проверяют их соосность: несовпадение осей допускается не более 0,5 мм. Затем ставят гидроцилиндр и монтируют детали механизма управления.

При сборке следят, чтобы винты, болты и гайки были затянуты до отказа. Для предотвращения их отвертывания устанавливают предусмотренные конструкцией контргайки, шплинты, пружинные шайбы. Концы шплинтов, отгибаемые на грани гаек или головки болтов, должны плотно прилегать к ним. Не допускаются трещины в местах перегиба шплинтов.

После сборки и регулировки опыливатель должен отвечать следующим техническим требованиям:

  1. рама не иметь погнутых мест. На бункере должны отсутствовать вмятины глубиной более 5 мм;
  2. поверхность кожуха распиливающего устройства быть без вмятин и волнистостей более 5 мм на длине 300 мм;
  3. шнековый механизм и ворошилка легко прокручиваться от руки;
  4. заслонка дозирующего механизма свободно открываться; в соединениях шлангов не должно быть течи;
  5. вентилятор быть жестко закреплен на валу и вращаться без стука.

Добавить комментарий