Главная » Справочные материалы » Машины для внесения жидких удобрений

Машины для внесения жидких удобрений

В процессе эксплуатации гербицидно-аммиачной машины изнашиваются детали шестеренчатого насоса, резьбовые соединения, обнаруживается течь в кранах и соединениях шлангов, деформируется брус рамы, возникают трещины в местах сварки.

В ремонтной мастерской машину разбирают на отдельные узлы и детали дефектуют.

У фильтра встречаются: деформации корпуса, деформация и разрыв сетки, износ или срыв резьбы патрубка, трещины и обрывы в местах сварки, наблюдается течь жидкости из-под крышки.

Вмятины корпуса фильтра и трубы устраняют правкой. Па поверхности корпуса и трубы допускаются плавные прогибы глубиной не более 2 мм. Трубы большого диаметра, объема и веса доставляют к месту ремонтных работ с помощью контейнерных перевозок Хабаровск, где есть завод, выпускающий необходимую продукцию.

Деформированную сетку вынимают из корпуса, устанавливают на оправку и правят деревянным молотком. Края сетки в месте разрыва обрезают ножницами. Из латунной сетки вырезают заплату, которая должна перекрывать отверстие на 2—3 мм с каждой стороны. Место пайки обезжиривают 30%-ным раствором соляной кислоты. Заплату устанавливают па место разрыва и припоем ПОС-18 припаивают к сетке. При небольших разрывах сетку запаивают без наложения заплат.

В случае подтекания жидкости из-под крышки освобождают защелку, снимают крышку и заменяют изношенную прокладку.

Патрубок с изношенной или сорванной резьбой срезают ножовкой или газовым пламенем. Место среза зачищают и снимают фаски 2X45°. Приваривают новый патрубок электродом Э-42 диаметром 4 мм.

Трещины в местах сварки заваривают электродами диаметром 3 мм при токе 110—160 А.

Вмятины на корпусе вакуумного устройства правят с помощью оправки и деревянного молотка. Отверстие под ось заслонки диаметром более 10,8 мм заваривают электросваркой и просверливают отверстие нормального диаметра 10+0’1 мм. Трещины в местах сварки заваривают электродами Э-42.

Шланги, имеющие трещины и разрывы, заменяют новыми. Поврежденные цапфы крестовины наплавляют электродами Э-42, протачивают наплавленную цапфу до диаметра 18,8 мм, снимают фаску 1X45° и нарезают резьбу №153. Патрубок всасывающей коммуникации с изношенной резьбой заменяют новым. Трещины или отрывы в местах сварки заваривают электродами Э-42 диаметром 4 мм и место сварки зачищают на обдирочно-шлифовальном станке.

При наличии вмятин в корпусе заборного шланга фильтра глубиной более 3 мм фильтр разбирают. Для этого отвертывают болт крепления фильтра, снимают крышку и вынимают сетку. Корпус одевают на круглую оправку и ударами молотка устраняют вмятины.

Деформированные участки сетки правят деревянным молотком на круглой оправке. Места разрыва запаивают, шланги с разрывами и трещинами заменяют.

При разрывах и трещинах шланга ослабляют гайку хомутов и снимают изношенный шланг. Новый шланг надевают на штуцера фильтра и муфтового крана и закрепляют хомутами.

Изношенный заплечник штуцера наплавляют электродами Э-42 и протачивают до определенных размеров (диаметр — 50 мм и ширина — 4 мм). Сорванную резьбу в гайке наплавляют до диаметра 48 мм электродом Э-42у растачивают отверстие до диаметра 50 мм и резцом нарезают резьбу М56Х4.

У водяного бачка трещины в местах пайки запаивают повторно. Предварительно отсоединяют бачок от резервуара. Патрубок с изношенной или сорванной резьбой заменяют. При обнаружении течи в уплотнении крана ставят новое уплотнение.

При изгибе трубы секции более 5 мм на 1 м длины трубу правят на универсальном стенде. Остаточный прогиб не должен превышать 3 мм на 1 м длины трубы. Трещины в местах сварки заваривают электродами Э-42.

Изношенную поверхность отверстия шарнира также заплавляют электродом Э-42. Наплавленный металл зачищают заподлицо с основным и просверливают отверстие диаметром 12 мм.

Поломанное ушко шарнира ремонтируют постановкой вставки, которую изготавливают по месту излома и приваривают электродами Э-42.

У разбрасывателей жидких удобрений ремонтируют раму, затвор, ходовую часть. Трещины и изломы лонжеронов заваривают электродом Э-42 диаметром 4 мм, изо^ гнутые лонжероны правят в холодном состоянии.

Гнездо под серьгу диаметром более 57 мм наплавляют электродами Э-42. Затем наплавленную поверхность отверстия обрабатывают с помощью обдирочно-шлифовального станка с гибким валом.

Резьбовые отверстия с изношенной или сорванной резьбой рассверливают и нарезают резьбу ремонтного размера. При этом рассверливают отверстия до ремонтного размера в сопрягаемых деталях и изготавливают болты увеличенного диаметра.

Поломанную часть корпуса затвора приваривают электродом ЦЧ-4. Предварительно по линии излома снимают фаски 4X45°. Сварной шов зачищают и правят отверстие.

При образовании коррозии на плоскости прилегания резиновых прокладок ее зачищают наждачной шкуркой, а при наличии раковин шлифуют на обдирочно-шлифовальном станке с гибким валом.

Трещины в сварных швах цистерн заваривают электродами Э-42. Вмятины стенок выправляют с помощью молотка-оправки. При коррозионном износе стенок вырубают накладку из листовой стали Ст. 3 толщиной 3 мм по размеру изношенного участка и приваривают ее к цистерне электродами Э-42 диаметром 3 мм.

У ходовой части ремонтируют цапфы осей колес, ступицы, диски и ободы колес. Цапфы с износом или срывом резьбы под гайку протачивают до диаметра 28 мм. Обработанную поверхность наплавляют виброконтактной наплавкой до диаметра 31 мм, протачивают и нарезают резьбу М30Х1,5. Резьбовой конец цапфы можно проточить и под ремонтный размер 26,95 мм и нарезать резьбу М27Х1,5.

Изношенные шейки наплавляют электродами ОЗН-ЗОО. После наплавки поверхность протачивают и шлифуют до нормального размера. Цапфы, имеющие трещины, выбраковывают.

К неисправностям резервуаров разбрасывателей жидких удобрений РЖТ-4Б, РЖТ-8 и РЖУ-3,6 относят: трещины в местах сварки, вмятины, пробоины, повреждения коррозией внутренней поверхности резервуаров и цистерн, течь в кранах.

Трещины в местах сварки стенок и боковин резервуаров и цистерн заваривают газовой сваркой, используя ацетиленовый генератор ГВР-3 и горелку ГСМ-53 с наконечником № 1. При испытании герметичности водой и давлении воздуха 0,2 МПа течь в резервуаре не допускается.

Патрубок с изношенной или поврежденной резьбой срезают ножовкой и вместо него приваривают новый. Перед приваркой на стыкуемых концах патрубков снимают фаски размером 3X45.

Вмятины в корпусе резервуара или цистерны глубиной более 3 мм правят при помощи слесарного и деревянного молотков.

Внутреннюю поверхность резервуара или цистерны, поврежденную коррозией, зачищают металлической щеткой, вмонтированной в гибкий вал обдирочно-шлифо-вального станка 3A382, и промывают ацетоном или бензином. Обработанную поверхность покрывают химически стойкой эмалью.

При пробоинах или коррозионном повреждении какого-либо места резервуара или цистерны ставят заплаты. Для этого края поврежденного места зачищают. Электроножницами И-31 из листовой стали марки СТ-3 вырезают накладку толщиной 2 мм такого размера, чтобы она перекрывала поврежденный участок на 25—30 мм, затем ее приваривают газовой сваркой или электросваркой в среде углекислого газа. На отремонтированный участок наносят химически стойкий окрасочный слой.

При подтекании кранов в закрытом положении заменяют уплотнения или притирают кран. Рукоятка крана должна поворачиваться свободно, без заедания.

У шестеренчатых насосов изнашиваются корпуса, зубья шестерен и втулки.

Корпуса насосов ремонтируют путем наплавки алюминием или гильзованием с применением эпоксидной смолы.

Перед наплавкой в корпусе насосов сверлят и зенкуют газоотводящие отверстия диаметром 30—34 мм. Сверление выполняют ступенчатым сверлом, которое изготавливают из сверла диаметром 36—40 мм. Если корпус ранее восстанавливался с использованием эпоксидных смол, необходимо расточить его на вертикально-фрезерном станке до полного удаления смолы. Чтобы удалить окисную пленку, корпус обезжиривают и осветляют в 18%-ном растворе каустической соды и в 50% -ном растворе серной кислоты.

Затем корпус насоса нагревают до 400—450°С в муфельной печи и наплавляют 4—5-миллиметровой проволокой с применением флюса АФ4А газовой горелкой № 3. Толщина наплавленного слоя — 5—6 мм. По окончании, наплавки в газоотводящие отверстия вставляют алюминиевые пробки, выточенные по форме отверстий, заплавляют алюминиевой проволокой с применением флюса.

Подрезают торец привалочной плоскости на 1,5—2 мм под крышку и на вертикально-фрезерном станке торцевой фрезой 63X60 делают углубление под уплотнительное кольцо. Черновую обработку выполняют на горизонтально-фрезерном станке, оставляя припуск (2 мм) на чистовую обработку.

Для снятия внутренних напряжений корпус нагревают до 400—450°С с последующим медленным охлаждением. Затем растачивают на горизонтально-фрезерном станке.

Если ремонтируют корпус методом гильзования, то предварительно отливают гильзы из алюминиевого сплава, используя кокиль. Кокиль состоит из основания, выполненного из стальной плиты, стального корпуса прямоугольной формы с двумя рукоятками и направляющими сверлениями, стальной сердцевины с направляющими отверстиями. Для лучшей посадки гильзы внутренняя полость корпуса кокиля должна быть расточена под конус.

Внутреннюю поверхность корпуса со следами износа растачивают на горизонтально-фрезерном станке с применением приспособления для установки и крепления корпуса и специальной фрезы. Расточенную поверхность корпуса и подготовленную гильзу обезжиривают ацетоном ‘ и просушивают в сушильном шкафу в течение 1,5—2 ч при температуре 120—130°С. Клей, приготовленный из эпоксидных смол, наносят равномерным слоем толщиной 1 мм на наружную поверхность гильзы и запрессовывают ее в подготовленный корпус. Корпус с запрессованной гильзой помещают в сушильный шкаф и выдерживают 1,5—2 ч при температуре 120—130°С. Сверлят отверстия под всасывающие и нагнетательные клапаны на сверлильном станке. Затем механически обрабатывают конус: подрезают выступающую часть гильзы и корпуса; выбирают выточку под уплотнительное кольцо. Колодцы корпуса растачивают на расточном станке УРБ-ВП под ремонтный размер (табл. 39).

Изношенные втулки насосов обрабатывают на прессе, затем их обжимают в специальной матрице, которая имеет три конусных отверстия, соответствующие разной степени износа втулки. Внутреннюю полость втулки протягивают на прессе под размер цапфы шестерни. При втором и третьем ремонтах втулку гильзуют. Внутреннюю ее полость обрабатывают на токарном станке, с торцов и наружной поверхности — под ремонтные размеры (табл. 40). При этом втулку закрепляют в патроне станка на специальной оправке. Лыски втулок обрабатывают на фрезерном станке.

Таблица 39: Ремонтные размеры колодцев корпусов шестеренчатых насосов НШ-46

Номер ремонтного размера Диаметр колодцев Высота колодцев
1 54.25+0,03 89,90+0,1
2 54,50+0,03 89,30+0,1
3 54,75+0,03 88,70+0,1

Таблица 40: Ремонтные размеры втулок насосов НШ-46

Номер ремонтного размера Диаметр цапфы, мм Высота втулок, мм Наружный диаметр втулок, мм
1 25,90+0,015 27,75-0,045 54,25-0,03 или -0,06
2 25,80+0,015 27,50-0,045 54,50-0,03 или -0,06
3 25,70+0,015 27,25-0,045 54,75-0,03 или -0,06

При износе шестерни насоса обрабатывают на круглошлифовальном станке. Торцы и вершины зубьев шлифуют под ремонтные размеры (табл. 41), применяя круг со специальной заточкой, обрабатывают под ремонтный размер и цапфы шестерен.

Таблица 41: Ремонтные размеры шестерен насосов НШ-46

Номер ремонтного размера Высота зуба, мм Диаметр выступов, мм Диаметр цапф, мм
1 31,75+0,45 54,75-0,095 или -0,145 25,90-0,080 или -0,095
2 31,50+0,45 54,50-0,095 или -0,145 25,80-0,080 или -0,095
3 31,25+0,45 54,25-0,095 или -0,145 25,70-0,080 или -0,095

После ремонта и замены изношенных деталей насос собирают и устанавливают на машину. Перед пуском заливают в него жидкость и прокручивают на малых оборотах без нагрузки. При этом наличие признаков заклинивания или заедания шестерен не допускается. Через сальниковые уплотнения не должно быть течи жидкости. Допускается подтекание жидкости в виде отдельных мелких капель.

Добавить комментарий