Главная » Справочные материалы » Зерновые и зернотуковые сеялки

Зерновые и зернотуковые сеялки

Объем разборочно-сборочных и ремонтных работ, а также необходимость ремонта полнокомплектных сеялок или только их отдельных узлов устанавливают в зависимости от технического состояния машины.

Полную разборку осуществляют в такой последовательности: у прицепных сеялок отсоединяют прицеп и подножную доску; отвернув болты, соединяющие прицеп и подножную доску с рамой, вынимают шплинты из паль-цев полуосей, снимают ходовые колеса в сборе и ограждения зубчатых передач (рис. 15). Отвертывают гайку натяжной звездочки и ослабляют натяжение цепи. Рас-шшшнтовывагот и вынимают соединительное звено цепи, снимают цепь. Вынимают чеки, пружинные замки и снимают зубчатки механизма передачи с осей.

Рис. 15. Разборка автомата (а) и снятие вала подъема и опускания сошников (б): 1 — диск автомата; 2 — вал автомата; 3 — регулировочный винт; 4 — кулиса; 5 — палец; 6 — кронштейн вала подъема и опускания сошников; 7 — цепь автомата; 8 — рычаг; 9 — вал; 10 — косынка; 11 — тяга; 12— подшипник; 13 — кроцштейны вала автомата; 14 — ползушка; 15 — кривошип; 16 — вал подъема и опускания сошников; 17 — зубчатки; 18 — полуось; 19 - тяга; 20 — цепь; 21 — зубчатка

Отсоединяют шлейфы от сошников. Вынимают шплинты, крепящие семяпроводы к коробкам высевающих аппаратов, и отсоединяют семяпроводы. Отвернув гайки болтов, крепящих корпуса сошников с поводками, отсоединяют сошники.

Отвертывают болты крепления боковин зернотукового ящика к раме и опор ящика к ребрам рамы, с помощью подвесного крана отнимают ящик от рамы.

Демонтируют вал подъема и опускания сошников и рычага включения высевающих аппаратов, для этого предварительно отсоединяют штанги от поводков задних сошников.

Расшплинтовав палец ползушки, снимают ползушку с кривошипа и, вынув шплинт, — ползушку с тяги.

Снимают тяги механизма передач и цепи привода автомата, при сборке, если необходимо, смазывают трансмиссионным маслом 75w90 цена закупки которого в хояйство экономически выгодна и эффективна. Отсоединяют шатуны от кронштейнов вала подъема и опускания сошников. Отвертывают болты крепления корпусов опорных подшипников и смещают средние опорные подшипники на 1—2 см вправо.

Отсоединив передний конец тяги рычага включения автомата, подают вал рычага включения до упора в среднюю косынку и, приподняв правый конец вала над косынкой, вынимают вал из отверстия средней косынки.

Снимают полуоси ходовых колес: отвертывают винты ограничительных втулок и сдвигают втулки па 12—15 см к центру. Смещают полуоси в сторону колес на 12—15 см и снимают буксы с кронштейнов рамы. Отсоединяют подвеску внешней буксы от рамы.

При частичной разборке с сеялок снимают только узлы, требующие ремонта.

Снятые узлы моют, контролируют и дефектуют, после чего передают на рабочие места для ремонта.

Дисковые сошники и семяпроводы

Суммарным показателем износа дисковых сошников является увеличенный зазор между лезвиями дисков. При зазоре более 5 мм дисковые сошники ремонтируют, в остальных случаях промывают детали, не производя полной разборки подшипниковых узлов дисков.

Основные дефекты дисковых сошников с подшипниками скольжения — износ и деформация дисков, износ вкладышей, крышек и сальников, поломка корпуса.

Для разборки сошник помещают в приспособление 1 (рис. 16), вывинчивают пробки, винты и отделяют диски вместе с крышками от корпуса сошника. Диск устанавливают на плиту 6, и фрезой 3, закрепленной в шпинделе 2 сверлильного станка, срезают головки заклепок с внутренней стороны диска, выбивают их бородком 4 и отделяют крышки и вкладыши от диска.

После промывки детали сошника дефектуют. Диски сошников диаметром менее 300 мм или толщиной в месте прилегания вкладышей менее 1 мм, а также диски, имеющие на лезвии изломы и трещины, выбраковывают.

Деформацию диска устраняют рихтовкой в холодном состоянии. Затупленные лезвия затачивают на токарном станке, в специальном приспособлении. Лезвие затачивают под углом 20° до ширины фаски, равной 6—8 мм. Для заточки используют резцы с пластинками твердого сплава Т15К6, Т5К10 или ВК-8.

Рис. 16. Разборка дисковых сошников: 1 — приспособление; 2 — шпиндель; 3 — фреза; 4 - бородок; 5 — подставка; 6 — плита

Сошники, имеющие износ дисков по толщине в мосте прилегания вкладышей, ремонтируют одним из следующих способов. При первом способе ремонта сошники полностью разбирают и дефектуют детали; если необходимо, рихтуют диски и затачивают их лезвия. В термической печи или кузнечном горне отжигают вкладыш и протачивают на токарном станке со стороны, прилегающей к диску, до толщины 8 мм. Вкладыши в патроне токарного станка зажимают специальной оправкой. При этом поверхность вкладыша, прилегающую к корпусу сошника, не обрабатывают.

Чтобы уменьшить зазор между лезвиями диска до нормальной величины, при сборке сошника между вкладышем и диском устанавливают плавающее капроновое кольцо толщиной 2,5; 3,0 или 3,5 мм. Толщину кольца подбирают в зависимости от износа дисков. Иногда вместо капронового кольца используют капроновую прокладку толщиной 5—6 мм. Прокладку ставят под крышку и приклепывают вместе с ней к диску. Капроновые кольца и прокладки изготавливают централизованно.

Рис. 17. Опрессовка изношенной поверхности диска капроном: 1 — шлифовальный круг; 2 — насадок; 3 — диск; 4 — штамп

В ремонтных мастерских применяют и другой способ ремонта дисковых сошников. Диски, имеющие износ в месте касания с вкладышем, опрессовывают капроном до нормальной толщины. Предварительно изношенную поверхность очищают от ржавчины шлифовальным кругом (рис. 17), который зажимают в шпиндель сверлильного ётанка. Затем место износа обезжиривают ацетоном.

Диск 3 устанавливают на насадок 2, в который вставляют сопло паяльной лампы. На обезжиренную поверхность укладывают капроновую крошку. Диск нагревают пламенем паяльной лампы. После расплавления капрона снимают с насадки и с помощью специального штампа 4 опрессовывают капрон. Капрон, выдавившийся из-под штампа, удаляют ножом.

Изношенные вкладыши сошников обычно заменяют новыми или ремонтируют наплавкой электродами ЦЧ-4 диаметром 4 мм с последующей шлифовкой наплавленной поверхности.

Поломанные корпуса сошников сваривают электродом ЦЧ-4 при сварочном токе 90—110А с последующей слесарно-механической обработкой. При сварке корпус сошника надежно закрепляют, чтобы сохранить первоначальные размеры.

Изношенные чистики ремонтируют кузнечным способом путем оттяжки металла с обеих сторон и последующей опиловкой кромок до нормального размера.

Рис. 18. Ремонт спирально-ленточного семяпровода перенавивкой на токарном станке: 1 — прижимка; 2 - коническая оправка; 3 — патрон токарного станка; 4 — семяпровод; 5 — стержень; 6 — каретка токарного станка; 7 — кронштейн

У дисков диаметром менее 300 мм фрезеруют приливы корпуса в местах прилегания вкладыша. При этом толщина слоя металла, снимаемого с каждой стороны, должна быть равна половинному зазору между лезвиями дисков. Корпус зажимают в специальное приспособление, которое закрепляют на столе сверлильного станка: в патрон устанавливают фрезу с зубьями из пластинок твердого сплава ВК-8 и фрезеруют приливы корпуса.

В дальнейшем при использовании фрезерованных корпусов с новыми дисками между корпусом и вкладышем помещают прокладки. Толщина прокладок равна толщине металла, снятого при фрезеровке. В процессе работы зерновых сеялок при подъеме и опускании сошников деформируются (изгиб и растяжение) спирально-ленточные семяпроводы, которые ремонтируют на токарном станке (рис. 18).

Конец семяпровода 4 широкой корпусной частью вниз одевают, на стержень 5, пропускают через щель в кронштейне 7 и зажимают вместе с концом конической оправки 2 в патроне 3. При вращении патрона вместе с оправкой на последнюю навивается лента семяпровода, которая поджимается к оправке специальной прижимкой 1, закрепленной в суппорте станка. После навивки ленты оправку вынимают из патрона и снимают с нее ленточный семяпровод. Никакой последующей термической обработки при этом не предусматривается.

Изношенную трубку резинового семяпровода заменяют.

Высевающие аппараты

У высевающих аппаратов встречаются следующие дефекты: изгиб квадратного вала; износ фланца, отогнутых усиков у штампованного корпуса, розетки; поломка рифов катушки, а также износ стенки корпуса.

Высевающие аппараты разбирают в следующей последовательности. Отвернув гайки, снимают рычаг опораж-нивателя и стремянку. Расшплинтовывают конец вала опоражнивателя и снимают вал. Вынимают шплинты из отверстия правого конца вала левой секции высевающих аппаратов, снимают шайбу (компенсатор), корпус высевающего аппарата в сборе с муфтами, катушку. Вынимают цилиндрический штифт. Аналогичным образом разбирают остальные секции аппарата.

Из корпуса высевающих аппаратов вынимают шплинт крепления клапана к левому и правому боку корпуса, снимают клапан со стержня клапана, рычаг опоражнивателя и пружину.

Литые корпуса высевающих аппаратов разбирают с помощью специального приспособления (рис. 19, а), которое состоит из основания 1, плиты 2, центрирующего штифта 4 и трех упоров 3. Головки заклепок срезают фрезой 6, оставшуюся часть заклепок выбивают бородком 5.

Высевающие аппараты, имеющие штампованную коробку, разбирают на приспособлении (рис. 19,6), состоящем из плиты 1, стойки 2 и Оправки 3. Головки заклепок срезают фрезой на настольном вертикально-сверлильном станке, выбивают — на приспособлении.

Погнутые валы правят на плите холодным способом. Изношенные фланцы боковых щек и розетку заменяют новыми. Для изготовления фланцев и розеток используют капрон.

Вместо изношенных усиков розетки приваривают новые электродом Э-42 диаметром 4 мм.

Литые корпуса с поврежденной стенкой восстанавливают таким способом. Из листовой стали по гнезду щечки корпуса изготавливают специальную шайбу-розетку. Толщину шайбы подбирают так, чтобы после сборки корпуса шайба-розетка не имела продольного перемещения, но свободно вращалась с катушкой вала аппарата. Шайбу закрепляют специальной заклепкой.

Рис. 19. Приспособление для разборки корпусов высевающих аппаратов: а — литых корпусов: I — основание; 2 — плита; 3 — упоры; 4 — центрирующий штифт; 5 — бородок; 6 - фреза; б — штампованных корпусов: 1 — плита; 2 — стойка; 3 ~~ оправка

Поломанные рифы катушек восстанавливают газовой или электродуговой сваркой. При газовой наплавке в ка-честве присадочного материала используют стальную проволоку, при электродуговой — электроды ЦЧ-4.

После ремонта деталей высевающий аппарат собирают, монтируют на семенном ящике.

Отремонтированные высевающие аппараты удовлетворяют следующим требованиям. Валы — прямолинейные и не имеют забоин и заусенцев. Катушки и муфточки одевают на валы без больших усилий. Корпус высевающего аппарата не имеет видимых перекосов. Розетка вращается в гнезде без заеданий. Вал с катушками и муфтами перемещается рычагом регулятора свободно, без заеданий. Усилие на рычаге не превышает 10 кгс.

Автоматы и детали ходовой части

Автоматы сеялок ремонтируют при износе выступов ячеистого диска, корпуса автомата и поверхнрсти собачки в месте касания с роликом, а также износе поверхности вала.

Рис. 20. Приспособление для разборки автоматов сеялок: 1 — основание; 2 — упоры; 3 — защелка; 4 — пружина; 5 — центрирующий штифт

Автомат разбирают на настольно-вертикальном сверлильном станке с помощью приспособления (рис. 20), состоящего из основания 1, правого, левого и заднего упоров 2, центрирующего штифта 5. На правом упоре имеется защелка 3 с пружиной 4. В комплект приспособления’входят фреза, обжимка и бородок.

Автомат в приспособление устанавливают так, чтобы собачка автомата располагалась с верхней стороны. Защелка 3 с пружиной удерживает автомат от проворачивания. Фрезой, зажатой в патрон сверлильного станка, срезают головки заклепок. Оставшуюся часть заклепок выбивают специальным бородком. Обжимку используют для раздачи головок заклепок при сборке автомата.

Ячеистые диски ремонтируют при износе выступов до толщины менее 15 мм. Растачивают ячейки в специальном приспособлении (рис. 21), которое кронштейном 5 закрепляют в суппорте токарного станка. Ячеистый диск 3 устанавливают в приспособлении, центр одной из ячеек должен совпасть с центром концевой фрезы 2, закрепленной в шпинделе станка. Давая суппорту станка поперечную подачу, ячейку углубляют до толщины стенки по впадинам, равной 7 мм.

Ячейки углубляют поочередно. Ячеистый диск для обработки следующей ячейки переставляют при помощи делительного диска 4. Ослабляют гайку, крепящую делительный диск, оттягивают фиксатор и поворачивают делительный диск 4 вместе с ячеистым диском 3 до совпадения фгтесатора со следующим отверстием, закрепляют диск.

Посадочное отверстие ячеистого диска растачивают на токарном станке и устанавливают с торцов две капроновые или чугунные втулки. При износе зубчатого венца диск выбраковывают.

Износы во впадинах корпуса в местах трения их с роликом устраняют электросваркой электродами ЦЧ-4 диаметром 4 мм при сварочном токе 90—110А. Наплавленную поверхность зачищают.

Изношенное отверстие под ось собачки рассверливают под увеличенный диаметр оси. Поврежденный ролик собачки заменяют новым. Собачки, имеющие износ поверхности в месте касания с роликом, наплавляют электродами ЦЧ-4.

Рис. 21. Растачивание ячеек диска-звездочки: 1 — патрон токарного станка; 2 — фреза; 3 — ячеистый диск-звездочка; 4 - делительный диск; 5 — кронштейн

Вал автомата с изношенной поверхностью под ячеистый диск наплавляют на виброконтактной установке с головкой ГВМК-1 электродом из стали У7А или У8А диаметром 1,6—2,0 мм. Наплавленную поверхность шлифуют до нормального размера вала.

Изношенное отверстие под стопорный болт заваривают электродом Э-42. Поверхность вала зачищают заподлицо с основным металлом и сверлят отверстие нормального размера.

В собранных после ремонта автоматах ячеистый диск свободно вращается на валу, не задевая своими ребрами ролика собачки. Зазоры в сопряжениях не превышают допустимые значения. Ролик собачки автомата входит в ячейки ячеистого диска на всю глубину и под действием нагрузки не перескакивает через их ребра. Выступание торца ролика из ячеистого диска — не более 4 мм. Внутренняя пружина обеспечивает прилегание ролика автомата к ячейкам ячеистого диска. Автомат включается» под действием усилия, не превышающего 10 кгс. Ролик рычага автомата должен заходить в гнездо корпуса, выводя полностью ролик собачки из ячейкй, Осевое перемещение вала не превышает 3 мм. При работе сеялки автомат самопроизвольно не включается.

Рис. 22. Приспособление для расточки ступиц на токарном станке: 1 - «телескопическое устройство; 2 — поводок; 3 — бортштанга; 4 и 7 — резцы; 5 — корпус; 6 — патрон

Изношенную поверхность полуоси в местах сопряжения с буксами наплавляют на установке для виброкон-тактной наплавки с головкой ГВМК-1 ГОСНИТИ. Наплавку выполняют электродом диаметром 1,6 мм из пружинной проволоки II кл из стали У7А или У8А без подачи жидкости на деталь. Режим наплавки: число оборотов полуоси — 8-—10 об/мин, скорость подачи проволоки — 1,3 м/мип, подача на шаг — 2,3—2,8 мм/об, сварочный ток — 160—190 А. Наплавленные поверхности полуосей протачивают под нормальный размер на токарном станке.

У отремонтированных полуосей прогиб не должен превышать 0,75 мм; овальность и конусность наплавленных шеек — не более 0,005 мм.

Посадочные места ступиц колес сеялок, изношенные до 2 мм и более, ремонтируют постановкой чугунных втулок. Для этого посадочные места растачивают на токарном или расточном станке с использованием специальных приспособлений.

Приспособление для расточки ступиц на токарном станке (рис. 22) состоит из телескопического устройства 1, поводка 2, бортштанги 3, резцов 4 и 7, корпуса 5 и патрона 6. Для расточки посадочного отверстия ступицы колесо устанавливают в трехкулачковый патрон 6 приспособления.

Необходимый вылет резца в бортштанге регулируют винтом и контролируют микрометром. Отверстие ступицы после расточки проверяют индикаторным нутромером.

Механизм передачи

В механизме передачи сеялок изнашиваются цепи, звездочки и зубчатки.

Втулочно-роликовые цепи ремонтируют при удлинении цепи вследствие износа или разрушения деталей звеньев; цепи разбирают, изношенные звенья заменяют годными и расклепывают концы валиков. Если ослабла посадка пластины на втулке, последнюю раздают конусной оправкой.

Крючковые цепи ремонтируют при их удлинении, поломках цапф и крючков звеньев. Изношенные цепи разбирают, звенья сортируют на три группы с диаметрами цапф соответственно 5,5—6,5, 4,5—5,5, меньше 4,5 мм. Звенья с диаметром цапф меньше 4,5 мм выбраковывают. Затем из звеньев первой и второй групп собирают цепь и с помощью специального (рис. 23) приспособления, надавив на рычаг 4, обжимают крючки звеньев. Если в крючке образуется трещина, звенья выбраковывают. Цепь с обжатыми звеньями обкатывают в течение 10—15 мин. После обкатки ее осматривают и проверяют длину 20 звеньев, которая не должна превышать 790 мм для цепи с шагом 38 мм и 859 мм — для цепи с шагом 41,3 мм. Если удлинение цепи не превышает 4% от длины новой цепи, ее устанавливают на сеялку.

После обжатия звеньев крючки зажимают цапфы, и цепь становится неразборной. Чтобы избежать этого, в соединяемую цепь вставляют несколько новых звеньев.

Звездочки сеялок ремонтируют при износе ступицы, поломке зубьев, трещинах в ободе.

При работе сеялок допускается уменьшение толщины зуба звездочки до 40—50% от первоначального размера.

Звездочки с большим износом зубьев ремонтируют постановкой зубчатых венцов. Предварительно стачивают изношенные зубья, затем на обработанную поверхность напрессовывают зубчатый венец, изготовленный из стали Ст. 5, который закрепляют стопорами.

Поломанные зубья звездочек наплавляют металлом до полного профиля с последующей обработкой по шаблону. Для этого в основании поломанного зуба засверливают два отверстия на глубину 8—12 мм. В отверстиях нарезают резьбу и ввертывают шипы, вокруг которых наплавляют ацетилеио-кислородным пламенем металл до полного профиля зуба.

Рис. 23. Приспособление для обжатия звеньев крючковой цепи: 1 — стойка; 2 — болт; 3 — ось; 4 — нажимной рычаг; 5 — щека рычага; 6 — основание; 7 — упор

Изношенное отверстие ступицы звездочки под ось растачивают и запрессовывают в него с необходимым натягом капроновую втулку толщиной 2—3 мм или чугунную втулку толщиной 3,5—4 мм. При этом обеспечивают совпадение отверстий с масляными каналами. Чугунные втулки к корпусу приваривают электросваркой в трех-че-тырех точках, места сварки зачищают заподлицо с торцом втулки. После запрессовки и приварки втулки растачивают до нормального размера.

Отверстия в ступицах звездочек с сорванной или изношенной резьбой под масленку или стопорный болт заваривают. Предварительно рассверливают отверстия до удаления резьбы. После заварки наплавленную поверхность зачищают заподлицо с основным металлом. Просверливают отверстие нормального диаметра и нарезают в нем резьбу. Резьбовые отверстия в ступицах звездочек с изношенной резьбой могут быть отремонтированы путем установки резьбовых вставок.

Изношенные оси звездочек ремонтируют виброкон-тактной наплавкой проволокой У7А или У8А или наплавкой в среде углекислого газа проволокой 08Г2С, с последующей шлифовкой под размер отверстия. Толщина слоя наплавки равна 1,5—1,7 мм.

Добавить комментарий