Главная » Справочные материалы » Ремонт типовых узлов и деталей. Колеса, оси и валы

Ремонт типовых узлов и деталей. Колеса, оси и валы

Колеса

Наиболее характерными неисправностями колес являются деформация и разрыв обода, ослабление креплений, изгиб, излом или срыв головки спиц, износ втулок и ступиц колес.

Деформацию обода колеса устраняют холодным или горячим способом на специальном стенде. Если обод не поддается правке холодным способом, его предварительно нагревают в горне или газовой горелкой до 800—850°С.

Спицы колес, имеющие изгибы, выправляют молотом. Спицы с большим изгибом нагревают в горне или газовой горелкой до 750—800°С. Ослабленные спицы на ободе удаляют ударами молота или сваркой. При срыве головки спицы удаляют остатки головки и электросваркой наваривают металл вокруг спицы до полного профиля головки. Наваренную головку уплотняют ударами молотка. Сломанные спицы, которые соединены со ступицей колеса при помощи резьбы, заменяют новыми, имеющими резьбовые концы с двух сторон. Замененные спицы со стороны обода затягивают гайкой и обваривают газовой сваркой или электросваркой. Если спицы колеса со ступицей соединены жестко, оборванные спицы можно соединять при помощи газо- или электросварки, используя трубчатые накладки.

Вмятины на колесах барабанного типа у культиваторов КРН-4,2 выравнивают при помощи кривоколенных оправок, вводимых в колесо через отверстие. На протертые места обода приваривают накладки из листовой стали или меди, а трещины заваривают только тогда, когда приваренный лист медный занимает положение в стык с оправой.

Изношенные втулки колес заменяют, а изношенное отверстие ступицы восстанавливают наваркой и расточкой под нормальный размер или расточкой под ремонтный размер и установкой дополнительной втулки. Ступицы колес растачивают на универсальных токарных станках, используя приспособления, или на специальных расточных станках.

После ремонта колеса сельскохозяйственных машин должны удовлетворять техническим условиям на ремонт соответствующей марки машины.

Трещины и излом чугунных колес навесного культиватора заваривают методом отжигающих валиков.

Колеса культиваторов с резиновыми шинами разбирают, а поврежденные шины вулканизируют.

Изношенные ступицы растачивают, запрессовывают втулки ремонтных размеров или наплавляют и растачивают под нормальный размер.

Сопряжения подшипников культиваторов приведены в таблице 22.

Наиболее частой причиной выхода из строя колесных роликовых подшипников качения колес является несвоевременная и неправильная их регулировка. При регулировке гайку нужно плавно затянуть до заметного торможения колеса при вращении, а затем отвернуть на одну-две прорези для шплинта и зашплинтовать.

Несвоевременная замена втулок колес культиваторов КП-4А и КП-4М вызывает поломку резьбовой части втулки. Разобрать подшипниковый узел в этом случае можно сравнительно легко, если прожечь в колпаке два диаметрально противоположных отверстия на расстоянии 45—47 мм от внутреннего торца колпака и выбить вверх через них чеку.

Изношенные втулки подшипников скольжения растачивают и ставят чугунные втулки ремонтных размеров.

В отремонтированных колесах после сборки проверяют величину биения. Допустимое биение колес с диаметром до 600 мм должно быть: радиальное — 6, осевое — 8 мм, соответственно для колес с диаметром 600— 1000 мм — 8 и 10 мм, для колес с диаметром более 1000 мм — 10 и 14 мм.

Осевое перемещение колес со втулками скольжения не должно превышать 2 мм, с подшипниками качения — 0,5 мм.

Таблица 22. Сопряжение подшипников скольжения навесных культиваторов для междурядной обработки

Сопрягаемая деталь Зазоры (+), натяги (—), мм
нормальные допустимые предельные
Опорное колесо бруса
Полуось +0,17 +2 +5
Втулка (ходовая) +0,67
Ступица +0,40 +2,5 +3
Втулка (ходовая) +0,80
Ось +0,06 +2 +3
Втулка (ступица) + 0,30
Колесо рабочей секции
Втулка —0,01 +0,10 +0,20
Колесо —0,04
Секция рабочих органов
Кронштейн +0,14 + 1,5 +2
Звено +0,56

Оси и валы

Основными неисправностями осей и валов сельскохозяйственных машин являются прогиб, скручивание, износ трущихся поверхностей, смятие и износ шлицев, износ отверстий или срыв резьбы.

Прогиб на длине 1 м при диаметре оси или вала 10—30 мм допускается не более 1 мм; при диаметре 30—50 мм — 0,75, при диаметре свыше 50 мм — 0,5 мм. Оси и валы, у которых прогиб превышает указанные величины, правят. В зависимости от материала, диаметра и величины изгиба оси и валы правят в холодном или нагретом состоянии на гидравлическом или реечном прессе при помощи приспособления или на стенде. Оси и валы диаметром более 30 мм правят обычно в нагретом состоянии. Изогнутый участок нагревают до темно-коричневого цвета каления (500—550°С).

Кривоколенные оси плугов, культиваторов с нарушением угла между коленами правят при местном нагреве до светло-красного цвета каления (до 830—900°С) и закаливают колено оси.

Скручивание валов ликвидируют таким образом: один конец вала зажимают в тисках, другой газовым ключом или специальным захватом поворачивают в направлении, противоположном скрученному участку. Скрученный вал в средней части предварительно нагревают до 830—900°С.

Изношенные трущиеся поверхности восстанавливают наплавкой металла при помощи газо- или электросварки и механической обработки. Толщина наплавленного слоя металла после механической обработки дожна быть не меньше 1,5—2 мм, поэтому валы с небольшим износом предварительно протачивают, а затем наплавляют. При ручной наплавке рекомендуется использовать электроды Э42 и Э50. В ремонтной практике в последнее время широкое распространение получили способы наплавки валов в среде углекислого газа при помощи полуавтоматов А-547, А-547Р, А-537, ПЭГШ-1, ПДША-5000 и ПДПГ-300. Для наплавки используют проволоку диаметром 0,5—2,5 мм. В зависимости от максимальной величины тока наплавки применяют горелки с водяным охлаждением и без охлаждения.

Горелки АДТ-100 и горелки, разработанные Всесоюзным научно-исследовательским институтом электросварочного оборудования (ВНИИЭСО), работают на токе свыше ЗООА. Газовая аппаратура состоит из баллона с редуктором, подогревателя, расходомера и осушителя. В качестве защитной атмосферы применяют обычную пищевую углекислоту. Рабочее давление углекислого газа (0,05—0,25 мПа) регулируют кислородными редукторами РК-50, КР-1. Расход газа измеряют ротаметрами РС-3, PC-ЗА, РС-5, РКС-6,5 или РКС-13. Углекислый газ пропускают через осушитель РОК-1.

Для питания дуги в среде углекислого газа применяют источники постоянного тока ЗД-4/ЗО, ЗД-7,5/30.

Устойчивость сварочной дуги при наплавке и уменьшение разбрызгивания металла достигают путем подключения свариваемой детали к минусу, а электрода — к плюсу источника тока. Скорость подачи проволоки не зависит от напряжения дуги, ее можно изменять от 100 до 360 м/ч электродвигателем. Режимы наплавки приведены в таблице 23.

Таблица 23. Режимы наплавки изношенной поверхности вала (скорость наплавки 20—25 м/ч)

Диаметр вала, мм Толщина наплавленного слоя, мм Диаметр электродной проволоки, мм Ток наплавки, А Напряжение дуги, В Скорость подачи проволоки, м/ч Смещение проволоки с зенита, мм Вылет проволоки, мм Шаг наплавки, мм
10 0,8 0,8 7,5 17 175 2,0 8 2,5
15 0,8 0,8 80 17 190 3,0 8 3,0
20 1,0 0,8 85 18 200 3—5 8 3,0
25 1,0 0,8 90 18 235 3—5 8 3,0
30 1,0 0,8 85 18 200 5 8 3,0
30 1,0 ‘ 1,0 95 18 150 5—8 10 3,5
40 1,0 0,8 90 18 235 8 8 3,5
40 1,2 1,0 100 19 175 8-10 10 3,5

Таблица 24 Размеры резьбы, диаметры наплавки и обточки, мм

Резьба Диаметр наплавки Диаметр обточки
1М14?1,5 (1М12?1,25) 19 (17) 13,94—0,12 (11,94—0,12)
1М16?1,5 (1М14?1,5) 21 (19) 15,94—0,12 (13,94—0,12)
1М18?1,5 (1М16?1,5) 23 (21) 17,94—0,12 (15,94—0,12)
1М20?1,5 (1М18?1,5) 25 (23) 19,93—0,14 (17,94—0,12)
1М22?1,5 (1М20?1,5) 27 (25) 21,93—0,14 (19,93—0,14)
М22?2.5 (М20?2.5) 27 (25) 21,86—0,14 (19,86—0,14)
М24?3 (М22?2.5) 29 (27) 23,86—0,14 (21,86—0,14)
2М24?1,5 (1М22?1,5) 29 (27) 23,93—0,14 (21,93—0,14)
М27?3 (М24?3) 32 (29) 26,86—0,14 (23,86—0,14)
2М27?1,5 (2М24?1,5) 32 (29) 26,93—0,14 (23,93—0,14)
2М30?1,5 (2М27?1,5) 35 (32) 29,93—0,14 (26,93—0,14)
1М42?3 (1М39?3) 47 (44) 41,92—0,17 (38,92—0,17)
1М45?3 (1М42?3) 50 (47) 44,92—0,17 (41,92—0,17)

Примечание. В скобках указаны размеры резьбы, диаметры наплавки и обточки ремонтного размера.

После наплавки вал обрабатывают на токарном станке, кривоколенную ось — на станке при помощи специального приспособления. Задиры и риски на шейках валов и осей не допускаются. Шероховатость рабочих поверхностей должна быть не ниже 6-го класса.

Радиусы галтелей не должны быть менее: для вала 0 17—30 мм — 1 мм; вала 0 35—45 мм — 1,5; вала 0 50—75 мм — 2 мм.

Рис. 7. Приспособление для сверления радиальных отверстий в цилиндрических заки товках: 1 — направляющая втулка; 2 — подвижная призма; 3 — неподвижная призма; 4 — гайка; 5 — рукоятка; 6 — фланец; 7 — основание

Шпоночные пазы, смятые и изношенные более чем на 10—15%’ по сравнению с нормальной шириной, обрабатывают под ремонтный размер или заваривают и изготовляют новые. Шпоночные пазы обрабатывают на фрезерных, строгальных, токарных станках, используя приспособления. После ремонта непа-раллельность боковых поверхностей шпоночного паза на всей длине допускается не более 0,15 мм.

Изношенные шлицы вала восстанавливают электронаплавкой. Шлицы можно заваривать сплошь или наплавлять только их боковые поверхности. После наплавки вала шлицы протачивают и фрезеруют на фрезерном станке фасонной фрезой.

Поврежденные резьбовые поверхности валов и осей восстанавливают перенарезанием резьбы под ремонтный размер или наплавкой металла на поврежденные резьбовые поверхности и нарезанием резьбы нормального илй ремонтного размера. Ремонтные размеры резьбы, диаметры наплавки и обточки приведены в таблице 24. Радиальные отверстия в осях и валах сверлят на специальном приспособлении (рис. 7). Приспособление состоит из основания 7, к которому приварена двухопорная неподвижная призма 3, гайки 4 с рукоятками 5, подвижной призмы 2 и сменных втулок 1. Фланец 6 удерживает бурт гайки. Таким образом, при вращении гайки перемещается подвижная призма. Сменные направляющие втулки позволяют использовать сверла различных диаметров.

Добавить комментарий