Сельхозтехника Уникальность технологии гидрорезки состоит в том, что при ее помощи можно раскроить фактически любые разновидности материалов. Если вам нужен качественный гидрорезак гру-3м, обращайтесь на сайт technosintez.com.
Нужно отметить, что гидрорезка считается заменой не только механической, но и лазерной, плазменной, а еще ультразвуковой резке, и в большинстве случаев считается единственно потенциальной.
При гидроабразивной резке материал отделывается тонкой сверхскоростной струи воды. Для увеличения разрушительной силы водяной струйки в нее прибавляются частицы высокотвердого материала – абразивного материала. Порой гидроабразивное оборудование называют «гидрорезка», «водоструйная резка», «водорезка», «ГАР» или «waterjet». В промышленности такие станки применяются с 1982 года, а их прототипы, возникли еще в первой половине 70-ых годов XX века.
В чем же смысл процесса гидрорезки? Если обыкновенную воду сжать под давлением около 4000 атмосфер, а потом пропустить через отверстие диаметром меньше 1 мм, то она потечет со скоростью, превышающей скорость звука в 3–4 раза. Будучи направленной на обрабатываемое изделие, такая водяная струя становится режущим инструментом. С добавкой частиц абразивного материала ее режущая способность увеличивается в сотни раз, и она может разрезать практически каждый материал.
Технология гидрорезки основывается на принципе эрозионного (истирающего) влияния абразивного материала и водяной струйки. Их скоростные твердофазные частицы выступают в качестве переносчиков энергии и, ударяясь о частицы изделия, отрывают и убирают последние из пустоты реза. Скорость эрозии зависит от кинетической энергии воздействующих частиц, их массы, твердости, формы и угла удара, а еще от механических параметров отделываемого материала.
Технология резки
Вода, нагнетаемая насосом до очень высокого давления порядка 1000–6000 атмосфер, подается в режущую головку. Вырываясь через узкое сопло (дюзу) в большинстве случаев диаметром 0,08–0,5 мм с околозвуковой или сверхзвуковой скоростью (до 900–1200 м/c и выше), водяная струя поступает в смесительную камеру, где начинает смешиваться с частичками абразивного материала – гранатовым песком, зернами электрокорунда, карбида кремния или иного высокотвердого материала. Смешанная струйка выходит из смесительной (смешивающей) трубки у которых внутренний диаметр 0,5–1,5 мм и разрезает материал. В большинстве моделей режущих головок абразивный материал подается в смесительную трубку. Для гашения остаточной энергии струйки применяется слой воды толщиной, в основном, 70–100 сантиметров.
В качестве абразивного материала используются разные материалы с твердостью по Моосу от 6,5. Их выбор зависит от варианта и твердости отделываемого изделия, а еще необходимо учесть, что более твёрдый абразивный материал быстрее изнашивает узлы режущей головки.При гидроабразивной резке разрушительная способность струйки создается в намного большей степени за счёт абразивного материала, а вода делает преимущественно транспортную функцию. Размер механических частиц выбирается равным 10–30% диаметра режущей струйки для обеспечения ее хорошего влияния и стабильного истечения. В большинстве случаев размер зерен составляет 0,15–0,25 мм (150–250 мкм), а во многих случаях – порядка 0,075–0,1 мм (75–100 мкм), если нужно получение поверхности реза с невысокой шершавостью. Считается, что хороший размер абразивного материала должен быть меньше величины (dс.т.– dв.с.)/2, где dс.т.– диаметр внутри смесительной трубки, dв.с.– диаметр внутри водяного сопла.