Главная » Справочные материалы » Механизм привода транспортера и разбрасывателей

Механизм привода транспортера и разбрасывателей

У карданного вала изнашиваются шлицы вала телескопа и вилки, пальцы крестовин, посадочные места под игольчатые подшипники в вилках.

Шлицы вала телескопа толщиной менее 4,6 мм наплавляют с изношенной стороны до ширины 9 мм и по выступам до диаметра 41 мм электродом ОЗН-ЗОО диаметром 4 мм. Наплавленную поверхность фрезеруют до первоначальной толщины 6-0,045-0,120 мм или подгоняют по месту, выдерживая нормальный зазор +0,190, +0,067 мм между шлицами вала и шлицевыми канавками вилки и втулки.

Наружную поверхность вала шлифуют до диаметра 38-0,05-0,112 мм и проверяют его прямолинейность.

У отремонтированного вала телескопа боковые поверхности шлицев параллельны друг другу и оси вала. Сопрягаемые детали свободно надеваются на вал. При подготовке шлицев обеспечивают одновременное касание трех шлицев вала к шлицам вилки. В остальных шлицах допускают зазор не более 0,2 мм.

У вилок крестовин изнашиваются шлицевые канавки по ширине, поверхности посадочных мест под подшипники, а также резьба в отверстии под стопорный болт. Такой же, какими закрепляются запчасти bobcat во внутренних механизамах.

При износе поверхности отверстия под подшипники до диаметра более 35,1 мм очищают сопрягаемые поверхности отверстия вилки и подшипника, промывают и обезжиривают ацетоном, на поверхности отверстия и подшипника наносят состав на основе эпоксидной смолы. Устанавливают подшипник в отверстие вилки и производят отверждение состава при комнатной температуре в течение 48 ч.

Отверстие с изношенной резьбой под стопорный болт ремонтируют с помощью резьбовой вставки. При отсутствии вставки нужного размера отверстие рассверливают до диаметра 10,8 мм и нарезают резьбу М12Х1 или заваривают электродом Э-42, просверливают отверстие нормального размера диаметром 8,8 мм и нарезают резьбу М10Х1.

Вилку с изношенными шлицевыми канавками выбраковывают.

Изношенные пальцы крестовин осталивают или наплавляют на виброконтактной установке. Кроме этого, при ремонте крестовин на изношенные пальцы напрессовывают втулки или раздают их способом пластической деформации.

У редуктора встречаются следующие дефекты: трещины в корпусе, износ посадочных мест корпуса и валов под подшипники, а также износ зубьев шестерен.

Трещины корпуса редуктора заваривают электросваркой или заделывают составом на основе эпоксидной смолы. При заварке электросваркой трещину очищают от ржавчины и определяют ее границы. Затем заваривают способом наложения отжигающих валиков электродом Э-42 диаметром 4 мм при сварочном токе 160—200 А. Чтобы предупредить дальнейшее распространение трещины по корпусу, концы ее обваривают короткими швами (12—15 мм) в два слоя.

Затем с обеих сторон трещины наплавляют швы, наплавленный металл не должен заходить на трещину. Обваривают кромки трещины короткими участками (длиной не более 50 мм), не перекрывая ее. Охлаждают место сварки до температуры окружающего воздуха и удаляют с наплавленных швов шлак и брызги металла. Затем боковые швы соединяют сварочными валиками, которые накладывают вразброс, по всей длине трещины.

Изношенные поверхности посадочных мест под подшипники подготавливают соответствующим образом и наносят состав на основе эпоксидной смолы. После установки подшипников и корпуса производят отверждение состава обычным способом.

Поломанные лапы крепления корпуса редуктора сваривают электродами ЦЧ-4 диаметром 4 мм. Предварительно по всему контуру излома снимают фаску 5X45°. После сварки наплавы металла зачищают заподлицо с основным металлом.

Отверстия с изношенной или сорванной резьбой рассверливают и нарезают резьбу ремонтного размера. При повторном износе резьбы отверстия заваривают электродами ЦЧ-4, просверливают отверстия нормального диаметра и нарезают резьбу.

Поверхности валов в местах посадки подшипников ремонтируют нанесением состава на основе эпоксидной смолы, наплавкой на виброконтактной установке или вручную с последующей обработки! поверхности до нормальных размеров вала.

Поврежденные шпоночные канавки фрезеруют под ремонтный размер.

У отремонтированного вала перекос и смещение шпоночной канавки относительно оси вала допускаются не более 0,05 мм на длине 36 мм.

Шестерни редуктора с изношенными зубьями обычно выбраковывают. При невозможности замены изношенные зубья наплавляют электродами Э-42 диаметром 4 мм с последующей опиловкой наплавленной поверхности. При наплавке пользуются медными шаблонами, имеющими форму впадин шестерен.

Изношенные шпоночные канавки в ступицах шестерен распиливают или долбят на ремонтный размер; при износе шпоночной канавки ремонтного размера в ступице шестерни долбят новую шпоночную канавку, смещенную относительно старой на угол 90°.

У отремонтированных шестерен непараллельность боковых стенок шпоночных канавок не превышает 0,1 мм на всей длине канавки.

После ремонта деталей редуктор собирают.

У правильно отремонтированного редуктора шестерни вращаются плавно без шума и стука. Через сальники и уплотнения не просачивается масло.

В кулисном механизме изнашиваются храповое колесо, собачка, вал кулисы.

У храпового колеса выкрашиваются выступы, стирается шпоночная канавка. Колеса с поврежденными храповыми выступами обычно выбраковывают. В случае ремонта храповое колесо протачивают до полного удаления изношенных зубьев, изготовляют из стальной полосы новый обод размером 40X10 (ТУГ1-3,0А), напрессовывают обод на проточенное колесо и приваривают его с двух сторон по контуру обода электросваркой электродом Э-42 диаметром 4 мм. Приваренный обод обтачивают до диаметра 360 мм (ТУГ1-3,0А) и фрезеруют на ободе зубья. После фрезеровки зубьев цементируют зубчатый венец на глубину 0,5—0,8 мм и закаливают.

Шпоночную канавку в храповом колесе ремонтируют обычным способом. Изношенное место собачки наплавляют электродами 03H-400 диаметром 4 мм и обрабатывают на обдирочно-шлифовальном станке. Форму рабочей поверхности собачки при обработке контролируют шаблоном, изготовленным по размерам новой собачки.

При износе отверстия собачки его растачивают, запрессовывают втулку, изготовленную из стали Ст. 3, и приваривают ее в трех-четырех местах к торцу собачки. Отверстие во втулке растачивают до нормального диаметра.

В верхнем и нижнем штоках изнашиваются отверстия вилки, ослабевает посадка втулки в головке, иногда наблюдается изгиб штока.

Отверстия вилки заваривают электродом Э-42 и просверливают отверстия нормального размера или рассверливают отверстия под ремонтный размер пальцев.

Ослабленную посадку втулки в головке штока восстанавливают, применяя эпоксидную смолу. Втулку с изношенным отверстием заменяют новой, изготовленной по размерам чертежа. Новую втулку запрессовывают в отверстие вилки и приваривают в трех местах к торцу головки штока электродом Э-42 диаметром 4 мм. Отверстие в новой втулке развертывают до нормального размера.

Трубу штока с прогибом более 1,5 мм правят с помощью гидравлического приспособления для правки валов.

Деформированные щеки задней вилки правят в холодном состоянии. У отремонтированного штока непарал-лельность щек и деформация отдельных мест не превышают 0,5 мм.

Добавить комментарий