Почвообрабатывающее машины

Плуги

В колхозах и совхозах имеется большое количество прицепных, навесных и полунавесных тракторных плугов, которыми выполняют пахотные работы в различных почвенно-климатических условиях. Для основной обработки почвы используют тракторные плуги ПН-8-35, П4-5-35 «Труженик», ПЛП-6-35, ПТК-9-35 и др.

Как известно, у плугов быстрее всего изнашиваются детали корпуса (лемех, отвал, полевая доска), постоянно соприкасающиеся с почвой, оси и подшипники колес, наблюдается износ и обрыв обода колеса, разрыв спйц и т. д. Случаются аварийные деформации и поломки рамы.

Чтобы установить необходимость ремонта плуга, тщательно проверяют техническое состояние его узлов. Осмотр начинают с рабочих органов — лемеха и отвала, далее проверяют полевое колесо и механизм его регулировки, ось полевого колеса и само колесо, механизм заднего колеса и колесо; раму и прицепное устройство. В зависимости от технического состояния в ремонт доставляют полнокомплектные плуги или только неисправные узлы и детали. Перед разборкой плуг очищают и моют, еще раз проверяют и отмечают узлы и детали, требующие ремонта или замены.

При ремонте полнокомплектный плуг устанавливают на подставки и приступают к разборке: снимают дисковый нож, предплужник, основной корпус плуга, брус жесткости, полевое и бороздное колеса, отсоединяют прицеп, затем снимают полуоси бороздного и полевого колес, автомат, механизмы регулировки полевого и бороздного колеса, механизм заднего колеса и само колесо. Для транспортировки на территории хозяйств и ремонтных мастерских используют погрузчик цена и средство затраты на который более выгодны для хозяйства.

Лемехи

Износ лемехов проявляется главным образом в ухудшении агротехнических и в меньшей степени энергетических показателей. У изношенного лемеха затупляются лезвия и уменьшается ширина. В практике пользуются показателем — условной шириной затылочной фаски (см. рис. 2а), величина которой чувствительна к вы-глублению плуга. Предельные значения показателей затупления для одних и тех же почворежущих деталей зависят от физико-механических свойств почвы и колеблются в широких пределах (табл. 29).

При предельном затуплении лемехи оттягивают и затачивают их лезвия, при достижении предельных размеров выбраковывают или восстанавливают путем замены изношенного лезвия.

Таблица 29. Предельные показатели изношенных режущих органов плугов

Почворежущий орган	Показатель износа
Лемех плуга общего назначения однородный: на глинистой и суглинистой твердых почвах на песчаной почве Лемех долотообразный самозатачивающийся, наплавленный с нижней стороны твердым сплавом Лемех для непесчаных почв составной самозатачивающийся с выдвижным долотом Лемех предплужника	S=3—4 мм, ширина — 90 мм Сквозное протирание, ширина— 90 мм Ширина —90 мм, толщина у отверстия — 7 мм Ширина — 90 мм, толщина у отверстий — 7 мм, изнашивание наплавленного слоя на долоте S=5—6 мм, ширина — 500 мм

Затупившиеся однородные (несамозатачивающиеся) лемехн основных корпусов плугов, предплужников и другие подобные режущие детали оттягивают в нагретом состоянии на пневматическом молоте специальными бойками. Форму оттянутых лемехов проверяют шаблоном. Носки долотообразных лемехов, предназначенные для работы на твердых почвах, рекомендуется немного отгибать в сторону дна борозды, что улучшает заглубляемость и устойчивость хода плуга.

Лемехн после оттяжки и закалки затачивают на обдирочно-заточном станке. Лемехи, изготовленные из стали марок Л53, Л50 и Ст. 5, нагревают до 780—820°С и закаливают, погружая лезвие в воду на 5—6 с, а затем отпускают на воздухе после повторного нагрева до 300— 350°С. Более эффективной является изотермическая закалка, повышающая износостойкость и ударную вязкость стали: деталь нагревают до 880—920°С и погружают лезвием вниз в соленую воду (в 10%-ный раствор соли), нагретую до 30—40°С. После выдерживания в воде в течение 3—4 с и охлаждения до 350°С сталь окончательно охлаждают на воздухе. У почворежущих деталей закаливают лишь режущую часть. Лемехи закаливают на 1/3 их ширины.

В хозяйствах лемехи с изношенными носками восстанавливают, приваривая к ним снизу носок в виде лоло-сы толщиной 5—8 мм и шириной 40—50 мм, отрезанйой от листа использованной рессоры.

При работе лемехов на каменистых почвах часто ломается носок. Чтобы устранить такую неисправность, из выбракованных лемехов изготовляют заготовки, которые сваривают встык электрической дугой, и затем изготовляют новые крепежные отверстия для крепления к стойке плуга.

Лемехи плугов затачивают на обдирочно-заточном станке, опирая и перемещая лемех на уголке 40X40 длиной 600—800 мм, прикрепленном к подлокотнику станка. Диски ножей плугов затачивают при помощи приспособления, устанавливаемого на обдирочно-заточном станке, или на токарном станке твердосплавным резцом также при помощи специального приспособления. Эти приспособления изготовляют ремонтные предприятия «Госком-сельхозтехники». Двухслойные режущие детали затачивают только со стороны мягкого (ненаплавленного, незакаленного) слоя до обнаружения твердого. Угол заточки должен равняться углу самозатачивания (см. рис. 2г, д).

Самозатачивающиеся лемехи основных корпусов и предплужников плуга с нижним расположением режущего (наплавленного, закаленного) слоя применяют только на непесчаных и некаменистых почвах.

Самозатачивающиеся лемехи и предплужники с верхним расположением режущего слоя устанавливают на плуги, не чувствительные к выглублению и работающие на почвах с разнородным механическим составом, но не каменистых. Выпускающиеся промышленностью самозатачивающиеся лемехи основного корпуса имеют одинаковую толщину наплавленного и несущего слоев. В случае плохого самозатачивания лемехи затачивают с передней стороны под небольшим углом. При перетачивании (чрезмерном обнажении нижнего слоя) и повышенном износе наплавленных но.сков их закаливают до твердости HRC 50—55 на участке шириной 45—50 мм вдоль полевого обреза. Это увеличивает долговечность лемеха.

Самозатачивание лемехов с нижним расположением износостойкого слоя считают удовлетворительным, если угол самозатачивания γ (см. рис. 2г) не превышает 30—35°, а длина выступающей части этого слоя I = (0,3-0,5).

Для лемехов с верхним расположением износостойкого слоя самозатачивание считается удовлетворительным, если разность углов у и р (угол крошения) не превышает 4°.

Деформированные самозатачивающиеся наплавленные лемехи выправляют, предварительно нагревая их до 900—1000°С. Последующая термообработка не требуется. Лемехи из двухслойного проката самозатачиваются при твердости нижнёго слоя НВ601-633 (сталь Х6Ф1) и верхнего слоя не более НВ-280 (сталь JI53). Термообработка лемеха предусматривает нагрев в камерной печи до 900—930°С или токами высокой частоты до 1030°С, охлаждение со скоростью 12—14 с до 500°С в струе воздуха, создаваемой вентилятором, и охлаждение в воде.

При отклонении от заданного режима термообработки необходимое соотношение износостойкостей слоев не достигается и лемех не самозатачивается. Выдвижные долотья к таким лемехам, наплавленные твердым сплавом «Сормайт-1», в случае деформации выправляют в нагретом состоянии подобно наплавленным лемехам. Стыковка долота с лемехом должна быть плотная, предотвращающая попадание между ними растительных остатков.

В случае среза болта М12, крепящего долото, его заменяют болтом М18.

При ремонте изнашиваемую режущую часть лемеха восстанавливают или упрочняют наплавкой твердыми сплавами «Сормайт-1», УС-25. Наибольший эффект дает наплавка, обеспечивающая самозатачивание лезвия.

У лемеха плуга общего назначения и лемеха предплужника с упрочненной задней стороной: средняя толщина наплавленного слоя — 1,7 мм, основного — 1,8; угол кли- ’ на основного слоя — соответственно 9 и 10°, угол самозатачивания основного слоя После наплавки — 25 и 30°, отношение износостойкости наплавленного слоя к износостойкости основного — 6. После упрочнения плуги используют на непесчаных и некаменистых почвах.

Двухслойные самозатачивающиеся лемехи можно изготовить в мастерских колхозов и совхозов или в специализированных ремонтных предприятиях.

Ширину режущего (наплавленного) слоя самозатачи-вающего лезвия принимают равной ширине однородного лезвия, определяемой как разность нормальной и предельной ширины плужных лемехов. Ширину и углы наклона фасок, а также толщину слоев контролируют универсальными измерительными средствами и шаблонами.

В мастерских общего назначения лемехи наплавляют прутком из твердого сплава «Сормайт-1» при прямом его нагреве (рис. 10) восстановительным пламенем. В качестве флюса применяют обезвоженную буру. Оттягивают лезвие под наплавку кузнечным способом. Лемехи, работающие на песчаных почвах, упрочняют по лицевой стороне электродами Т-590, Т-620, располагая наплавляе-емые валики параллельно полевому обрезу.

В ремонтных мастерских восстанавливают изношенные режущие части лемехов или наплавляют новым твердым сплавом, обеспечивая самозатачивание лезвия.

В качестве твердых сплавов используют порошковые сплавы «Сормайт-1», УС-25, смешивая их с флюсами.

В шихте НП-1 для наплавки слоем толщиной более 1 мм содержится (по массе) 85% «Сормайта-1» порошковой грануляции 0,5—1,2 мм, 8% флюсо-плавленного П-1, 7% флюсо-сварочного АН-348А.

Толщина слоя свободно насыпанной шихты должна быть в 3—3,5 раза больше требуемой толщины наплавленного слоя твердого сплава. Толщину слоя шихты регулируют пластиной и скребком или ручным дозатором с выдвигающимся упором.

Наплавленные лезвия лемеха обычно не закаливают. Закалка необходима лишь для уменьшения чрезмерного износа несущего слоя, например носка у лемеха.

Отвалы, полевые доски и стойки корпусов

Интенсивный износ отвала (рис. 11) происходит в зоне А. Встречаются отдельные отвалы, у которых изношен носок до 8 = 1,5—2 мм. Зона износа распространяется вплоть до первого отверстия крепления отвала.

Как правило, интенсивно изнашивается нолевой обрез отвала. У нормального отвала линия полевого обреза ас должна выступать от стойки на 18 мм; в изношенных отвалах выступ составляет обычно 2—6 мм. Износ носка отвала по толщине колеблется в пределах 1—7 мм (толщина отвала 7 мм); в некоторых местах отвал изнашивается полностью.

Восстанавливают отвалы следующим образом: отрезают носок отвала по линии aaj (разметка по шаблону) и приваривают новый носок. Износ в зоне В колеблется в пределах 0,5—2 мм по глубине. Цельные и составные отвалы плугов наплавляют твердым сплавом в изношенных местах и на полевом обрезе, а также приваривают накладки соответствующих размеров. Отломанную часть отвала приваривают, для этого с нерабочей стороны свариваемых частей снимают фаски и накладывают сварной шов.

Форма рабочей поверхности накладок и отремонтированного отвала должна соответствовать форме нового отвала. Угол заточки полевого обреза — 45 ±5°.

Полевые доски, изношенные до толщины 10 мм или ширины 65 мм, а также при заострении нияшей грани заднего обреза выбраковывают. Полевые доски с небольшим износом поворачивают на 180° вокруг продольной оси (неизношенной стороной), зенкуя отверстия под головки болтов,

К изношенным полевым доскам приваривают стальные накладхш. Рабочие поверхности доски наплавляют твердым сплавом.

Стальные стойки основного корпуса плуга ремонтируют электросваркой, усиливая места излома накладками. Чугунные стойки не ремонтируют из-за низкой их надежности после ремонта. Крючкообразный прилив на передней верхней части стойки усиливают накладкой, изготовленной по форме крючка; места сварки шейки стойки — продольными накладками.

Изношенные упоры на вертикальной части головки стойки наплавляют до высоты 2—2,5 мм. Привалочные поверхности упоров должны быть чистыми и располагаться в одной плоскости, перпендикулярной к нижней опорной плоскости стойки.

Чтобы предотвратить поломку крючкообразного прилива и повышенный износ упоров на головке стойки, усилить соединение стоек и элементов рамы плуга, необходимо добиваться плотной посадки соединяющих их болтов. Овальные отверстия в стойке и раме плуга развертывают под болты увеличенного размера. К стойке, изношенной в нижней части, приваривают пластину. Новая полевая доска не должна выходить за плоскость боковой поверхности стойки.

Таблица 30. Сопряжение деталей дискового ножа плугов общего назначения

Сопрягаемая деталь	Нормальные размеры, мм	Зазоры (+) и натяги (—), мм
		нормальные	допустимые	предельные
Ось задняя	30-0,450	+0,045	+0,10	+0,15
Стакан заднего механизма	30-0,010	+0,010
Стакан заднего механизма	62+0,013	0,00	+0,15	+0,20
Болт распорный	62+0,060	+0,073
Валик ролика	30-0,045	0,00	+0,12	+0,15
Ролик кулака	30+0,450	+0,090
Кулак	37+0,340	0,00	+2	+3
Болт распорный	37-0,340	+0,680

Стойки предплужников и дисковых ножей плугов изготавливают из стали марок Ст. 5 и Ст. 6. Деформированные стойки правят кузнечным способом. Верхнюю часть стойки на длине 300 мм закаливают в воде и отпускают до твердости НВ295-400. При проверке стойки на плите не должно быть просвета, а осевые линии стойки должны быть параллельны.

Исправная стойка при любой ее регулировке на плуге обеспечивает вертикальное расположение дискового ножа. Отклонение лезвия диска от вертикали в любую сторону допускается не более 3 мм. Несоблюдение этого требования вызывает повышенные нагрузки на подшипники дискового ножа и преждевременный их износ. В таблице 30 приведены сопряжения деталей в подшипниковом узле дискового ножа консольного типа, устанавливаемого на плуги общего назначения.

Детали механизма автомата и установки

При ремонте автоматов проверяют взаимное расположение диска автомата (шпоночной канавки на полуоси) и рычагов полуоси. Контролируемую полуось помещают на плоскопараллельную подкладку так, чтобы осевая линия, проходящая через центр полуоси и отверстия рычага, была параллельна плите, от плоскости которой проверяют угол между центром шпоночной канавки и рычагом.

Изношенные шпонки, соединяющие диск автомата с полуосью, заменяют новыми нормального или ремонтного размера. Нормальный и допустимый зазоры для шпоночных соединений приведены ниже:

Нормальная ширина шпонки, мм	6—10	10—18
Отклонение, мм:
нижнее для шпонки	-0,10	-0,12
верхнее для шпоночной канавки	+0,10	+0,12
Зазор, мм:
нормальный	0,20	0,024
допустимый	0,35	0,40

При этом необходимо помнить, что верхнее отклонение для шпонки и нижнее для шпоночной канавки равны нулю.

На фрезерном станке шпоночную канавку ремонтируют, увеличивая ее ширину на 0,5 мм или на 1,0 мм, затем изготовляют новую шпонку ремонтного размера. Не рекомендуется прорезывать канавку вручную, так как при этом не достигают необходимой точности. Если нарезают канавку на новом месте, то ее смещают под углом не менее 90° по отношению к старой. В таблице 31 приведены размеры и зазоры в сопряжениях плужных автоматов.

Таблица 31. Сопряжения деталей автомата прицепных плугов «Труженик» и «Труженик-У»

Сопрягаемая деталь	Нормальные размеры, мм	Зазоры (+) и натяги (—), мм
		нормальные	допустимые	предельные
Диск автомата	52+0,200	0,000	+1,0	+0,15
Полуось	52-0,200	+0,400
Собачка	20+0420	+0,140	+2,0	+3,0
Ось собачки	20-0,250	+0,067
Ролик автомата	26+0,255	0,000	+2,0	+3,0
Ось рычага включения	26+0,450	+0,700
Полуось	52+0,340	+0,100	+1,0	+1,5
Кронштейн (ось полевая)	52-0,340	+0,620
Ось рычага включения	30+0,340	+0,140	+2,0	+3,0
Кронштейн (ось полевая)	30-0,340	+0,700

Изношенные зубцы храповиков и шестерен автоматов плугов восстанавливают наплавкой электродами Т-540. После наплавки и отжига наплавленный слой легко обрабатывается слесарным инструментом. Обработанные детали закаливают в масле и затем отпускают до твердости HRC57-60.

Профиль зубцов восстановленного храповика контролируют шаблоном, изготовленным по форме зубца нового храповика. Изношенный хвостовик собачки автомата наплавляют и затем механически обрабатывают.

На отремонтированном автомате при отжатии собачки роликом зазор между зубьями храповика и концом пластинки собачки должен быть не менее 3 мм.

Для проверки работы автомата необходимо:

• установить плуг в транспортное положение и подставить под раму подставку;
• вывести при помощи рычага включения ролик из ячейки диска автомата (собачка под действием пружины войдет в зацепление с храповиком, и колесо соединится с осью);
• повернуть колесо вместе с осью до попадания ролика рычага автомата в ячейку диска (противоположную той, где находится ролик) и выхода собачки из зацепления.

При ремонте механизмов заглубления и подъема обеспечивают легкость вращения штурвалов. Погнутый винтовой вал выправляют и проверяют на плите. Износ резьбы вала допускают до заострения ее граней. Вместо изношенного вала штурвала ставят новый, меняя одновременно и его гайку. Износ направляющей в местах посадки в кулаке винта допускается не более 3 мм. Если износ превышает 3 мм, кулису выбраковывают. Поломанные штурвалы восстанавливают сваркой. Зазоры и натяги в сопряжениях механизма заднего колеса прицепных плугов приведены в таблице 32. Изношенный хвостовик стакана заднего колеса наплавляют и затем опиливают по форме нового.

Таблица 32 Сопряжения деталей механизма заднего колеса плугов «Труженик», «Труженик-У» и П5-35 МГА

Сопрягаемая деталь	Нормальные размеры, мм	Зазоры (+) и натяги (—), мм
		нормальные	допустимые	предельные
Ось задняя	48-0,720	+0,17	+4,0	+4,5
Стакан заднего механизма	48-0,500, +0,170	+1,12
Стакан заднего механизма	25+0,520	+1,00	+3,0	+3,5
Болт распорный	24-0,200	+1,72
Валик ролика	20-0,280	+0,14	+2,0	+2,5
Ролик кулака	20-0,420, +0,140	+0,70
Кулак	24-0,200	+0,18	+ 1,5	+2,0
Болт распорный	23-0,320, +0,140	+0,86

На навесных плугах нормальный зазор между стойкой опорного колеса и державкой должен быть 1,5 мм, предельный — 4—5 мм. Повышенный зазор устанавливают, размещая пластину соответствующей толщины между стойкой и державкой и приваривая ее к державке. На стойке восстанавливают шкалу глубины пахоты. Если наносят новую шкалу, плуг с новыми лемехами устанавливают на контрольную площадку, опускают на нее опорное колесо и при таком положении наносят нулевую отметку, а затем при помощи металлической линейки, крейцмесселя и цифровых клейм размечают и наносят шкалу.

Отремонтированные полевой механизм и механизмы регулировки плугов должны обеспечить подъем полевого и опорного колес над опорной плоскостью лемехов на высоту, равную наибольшей глубине пахоты. У плугов для основной обработки марок ПСГ-3-30, ПН-2-30Р, ПН-ЗОр максимальная высота подъема равна 250 мм, марок «Труженик», «Труженик-У», П5-35 МГА, ПН-У-35С, ПН-4-35А, ПН-8-35 — 270 мм, у кустарниково-болотных плугов марок ПКБ-2-54М, ПБМ-2-54 – 300 и ПБН-75 -350 мм.

Бороздной механизм должен обеспечивать установку бороздного колеса на одном уровне с опорной плоскостью лемехов и подъем его на высоту не менее чем на 2/з максимальной глубины пахоты.

В рабочем положении бороздное колесо при помощи бороздного механизма опускается на 50 мм ниже опорной плоскости лемехов.

Механизм заднего колеса должен обеспечивать опускание заднего колеса ниже опорной плоскости на 20 мм и подъем выше на 50 мм.